巴斯夫贵金属

『壹』 上海迪阳化工进出口有限公司怎么样

简介：迪阳化工成立于2003年2月，总部位于上海，目前拥有迪阳(香港)投资贸易有限公司、上海迪阳化工进出口有限公司、上海迪阳国际贸易有限公司三家企业，设有香港、北京、大连三个办事处。公司年销售额超过二亿元人民币，年平均业绩增长超过70%。
迪阳化工原全权经销美国安格公司在中国的化工催化剂业务。2006年5月，全球最大的化工公司德国巴斯夫(basf)完成了其140年历史上最大的收购，将engelhard公司完整纳入旗下并扩充、改组成“巴斯夫催化剂有限公司”，随之迪阳化工开始了与basf公司的正式合作，并在原基础上进一步提升了对客户服务的品质。我们经销的basf公司催化剂产品包括各种金属如钛、镍、铝、铜、锌、锰、钯、铑、钌、金等的单元及多元复合催化剂，广泛应用于化学、聚合体、溶剂、白油、塑料、制药、清洁剂、食用油等产品的生产。与此同时我们还协助basf公司根据客户的需求订制专门的催化剂。
迪阳化工自成立以来，在国内外客户的支持下业务不断扩展，已经涵盖催化剂、医药中间体、贵金属回收、先进化工工艺及设备等领域。公司与多家国际知名企业（basf、sabin、zeochem、lanxess等）建立了长期合作关系，并与国内***科研院所（中科院、石科院等）紧密沟通，致力于技术创新和产品研发。迪阳化工承诺会以专业的素质、真诚的态度、科学的方法、快捷的速度为客户提供优质的服务。
法定代表人：潘利
成立日期：2003-02-13
注册资本：1000万元人民币
所属地区：上海市
统一社会信用代码：91310000747276443R
经营状态：存续（在营、开业、在册）
所属行业：批发和零售业
公司类型：有限责任公司（自然人投资或控股的法人独资）
英文名：Shanghai Diyang Chemical Imp & Exp Co., Ltd.
人员规模：50-99人
企业地址：中国(上海)自由贸易试验区美盛路171号3幢4层4207室
经营范围：自营和代理各类商品和技术的进出口,但国家限定公司经营或禁止进出口的商品和技术除外,化工产品((除危险化学品、监控化学品、烟花爆竹、民用爆炸物品、易制毒化学品))、电器机械及器材、仪器仪表、汽车配件、建筑材料、金属材料、五金交电、服饰、皮革制品、床上用品、针纺织品、工艺美术品、洁具、家具、百货、食品添加剂的销售及其咨询服务。
【依法须经批准的项目,经相关部门批准后方可开展经营活动】

『贰』 哪位高人知道巴斯夫公司的环保增塑剂

我们公司直接进口的这个增塑剂，用于PVC发泡，但通过贸易公司可以买到

『叁』 苯胺的用途,具体点比如它是生产什么的原谅.如果是染料它是生产什么的染料.

苯胺三维模型 aniline
苯分子中的一个氢原子为氨基取代而生成的化合物。分子式C6H5NH2。是最简单的一级芳香胺。无色油状液体。熔点－6.3℃，沸点184℃，相对密度 1.02173 （20／4℃），加热至370℃分解。稍溶于水，易溶于乙醇、乙醚等有机溶剂。暴露于空气中或日光下变为棕色。可用水蒸气蒸馏，蒸馏时加入少量锌粉以防氧化。提纯后的苯胺可加入 10～15ppm的NaBH4，以防氧化变质。
分子结构： 苯环上的C原子以sp2杂化轨道成键，N原子以sp3杂化轨道成键。
苯胺呈碱性，与酸易生成盐。其氨基上的氢原子可被烃基或酰基取代，生成二级或三级苯胺及酰基苯胺。当苯胺进行取代反应时，主要生成邻、对位取代产物。苯胺与亚硝酸反应生成重氮盐，由此盐可制成一系列苯的衍生物和偶氮化合物。
工业上主要采用两种方法生产苯胺：①由硝基苯经活性铜催化氢化制备，此法可进行连续生产，无污染。②氯苯和氨在高温和氧化铜催化剂存在下反应得到。
苯胺是重要的化工原料，主要用于医药和橡胶硫化促进剂，也是制造树脂和涂料的原料。苯胺对血液和神经的毒性非常强烈，可经皮肤吸收或经呼吸道引起中毒。
第一部分：化学品名称 .
化学品中文名称： 苯胺
化学品英文名称： aniline
中文名称2： 氨基苯
英文名称2： aminobenzene
技术说明书编码： 716
CAS No.： 62-53-3
EINECS 登录号：200-539-3
分子式： C6H7N
分子量： 93.12
第二部分：成分/组成信息 .
有害物成分 含量 CAS No.
苯胺 62-53-3
第三部分：危险性概述 .
危险性类别：
侵入途径：
健康危害： 本品主要引起高铁血红蛋白血症、溶血性贫血和肝、肾损害。易经皮肤吸收。急性中毒：患者口唇、指端、耳廓紫绀，有头痛、头晕、恶心、呕吐、手指发麻、精神恍惚等；重度中毒时，皮肤、粘膜严重青紫，呼吸困难，抽搐，甚至昏迷，休克。出现溶血性黄疸、中毒性肝炎及肾损害。可有化学性膀胱炎。眼接触引起结膜角膜炎。慢性中毒：患者有神经衰弱综合征表现，伴有轻度紫绀、贫血和肝、脾肿大。皮肤接触可引起湿疹。
环境危害： 对环境有危害，对水体可造成污染。
燃爆危险： 本品可燃，有毒。
第四部分：急救措施 .
皮肤接触： 立即脱去污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。就医。
眼睛接触： 立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。
吸入： 迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。
食入： 饮足量温水，催吐。就医。
第五部分：消防措施 .
危险特性： 遇明火、高热可燃。与酸类、卤素、醇类、胺类发生强烈反应，会引起燃烧。
有害燃烧产物： 一氧化碳、二氧化碳、氧化氮。
灭火方法： 消防人员须戴好防毒面具，在安全距离以外，在上风向灭火。灭火剂：水、泡沫、二氧化碳、砂土。
第六部分：泄漏应急处理 .
应急处理： 迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。不要直接接触泄漏物。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。喷雾状水或泡沫冷却和稀释蒸汽、保护现场人员。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。
第七部分：操作处置与储存 .
操作注意事项： 密闭操作，提供充分的局部排风。操作尽可能机械化、自动化。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴过滤式防毒面具（半面罩），戴安全防护眼镜，穿防毒物渗透工作服，戴橡胶耐油手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、酸类接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。
储存注意事项： 储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不超过30℃，相对湿度不超过80％。避光保存。包装要求密封，不可与空气接触。应与氧化剂、酸类、食用化学品分开存放，切忌混储。配备相应品种和数量的消防器材。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。
第八部分：接触控制/个体防护 .
职业接触限值
中国MAC(mg/m3)： 5[皮]
前苏联MAC(mg/m3)： 0.1
TLVTN： OSHA 5ppm[皮]; ACGIH 2ppm,7.6mg/m3[皮]
TLVWN： 未制定标准
监测方法： 盐酸萘乙二胺比色法；溶剂解吸－气相色谱法
工程控制： 严加密闭，提供充分的局部排风。尽可能机械化、自动化。提供安全淋浴和洗眼设备。
呼吸系统防护： 可能接触其蒸气时，佩戴过滤式防毒面具（半面罩）。紧急事态抢救或撤离时，佩戴空气呼吸器。
眼睛防护： 戴安全防护眼镜。
身体防护： 穿防毒物渗透工作服。
手防护： 戴橡胶耐油手套。
其他防护： 工作现场禁止吸烟、进食和饮水。及时换洗工作服。工作前后不饮酒，用温水洗澡。注意检测毒物。实行就业前和定期的体检。
第九部分：理化特性 .
主要成分： 纯品
外观与性状： 无色或微黄色油状液体，有强烈气味。
pH：
熔点(℃)： -6.2
沸点(℃)： 184.4
相对密度(水=1)： 1.02
相对蒸气密度(空气=1)： 3.22
折光率（20℃）：1.5863
饱和蒸气压(kPa)： 2.00(77℃)
燃烧热(kJ/mol)： 3389.8
临界温度(℃)： 425.6
临界压力(MPa)： 5.30
辛醇/水分配系数的对数值： 0.94
闪点(℃)： 70
引燃温度(℃)： 无资料
爆炸上限%(V/V)： 11.0
爆炸下限%(V/V)： 1.3
溶解性： 微溶于水，溶于乙醇、乙醚、苯。
主要用途： 用于染料、医药、橡胶、树脂、香料等的合成。
其它理化性质：
第十部分：稳定性和反应活性 .
稳定性：
禁配物： 强氧化剂、酸类、酰基氯、酸酐。
避免接触的条件： 空气、光照。
聚合危害：
分解产物：
第十一部分：毒理学资料 .
急性毒性： LD50：442 mg/kg(大鼠经口)；820 mg/kg(兔经皮)
LC50：665mg/m3，7小时(小鼠吸入)
亚急性和慢性毒性：
刺激性： 家兔经眼：20mg/24 小时，中度刺激。家兔经皮：500mg/24小时，中度刺激。
致敏性：
致突变性：
致畸性：
致癌性：
第十二部分：生态学资料 .
生态毒理毒性：
生物降解性：
非生物降解性：
生物富集或生物积累性：
其它有害作用： 该物质对环境有危害，应特别注意对水体的污染。
第十三部分：废弃处置 .
废弃物性质：
废弃处置方法： 用焚烧法处置。焚烧炉排出的氮氧化物通过洗涤器除去。
废弃注意事项：
第十四部分：运输信息 .
危险货物编号： 61746
UN编号： 1547
包装标志：
包装类别： O52
包装方法： 小开口钢桶；螺纹口玻璃瓶、铁盖压口玻璃瓶、塑料瓶或金属桶（罐）外普通木箱；螺纹口玻璃瓶、塑料瓶或镀锡薄钢板桶（罐）外满底板花格箱、纤维板箱或胶合板箱。
运输注意事项： 运输前应先检查包装容器是否完整、密封，运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏。严禁与酸类、氧化剂、食品及食品添加剂混运。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。运输途中应防曝晒、雨淋，防高温。公路运输时要按规定路线行驶。
第十五部分：法规信息 .
法规信息 化学危险物品安全管理条例 (1987年2月17日国务院发布)，化学危险物品安全管理条例实施细则 (化劳发[1992] 677号)，工作场所安全使用化学品规定 ([1996]劳部发423号)等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；常用危险化学品的分类及标志 (GB 13690-92)将该物质划为第6.1 类毒害品。

苯胺制备技术进展概述

苯胺生产工艺路线
目前苯胺生产工艺路线主要有硝基苯铁粉还原法、苯酚氨化法和硝基苯催化加氢法，分别占苯胺总生产能力的5%、10%和85%，开发的新工艺路线中以苯直接胺化法较有前途，但与实现工业化还有一定距离。 1.硝基苯铁粉还原法 该法是最早的苯胺工业生产方法，其污染环境，设备腐蚀严重，操作维护费用高，难以连续化生产，现已基本淘汰，目前只有拜尔在西维吉尼亚洲的新马丁斯维勒的装置采用此工艺。
2.苯酚胺化法 苯酚胺化的理论产率为99%，优点是原料易得、生产方法简单、催化剂廉价、产品质量好、“三废”少，适于大规模连续生产，并可根据需要联产二苯胺，但比硝基苯催化加氢工艺成本高，目前只有美国阿里斯特克化学公司和日本三井石油化学公司采用此工艺。
3.硝基苯催化加氢法 该法以硝基苯为原料，氢气为还原剂，铜/硅、镍或铂/钯为催化剂，以氢为还原剂，将硝基苯还原生成苯胺，理论产率为99%，我国全部采用该法生产。该法的硝化环节很关键，设备投资占总固定投资的50% 以上。硝基苯催化加氢生产主要采用混酸硝化法，可采用等温或绝热硝化工艺，等温硝化能耗大，反应时间长，副产物多，收率低，产品质量差；绝热硝化工艺突破了反应必须在低温下恒温操作的传统观念，物料停留时间短，副反应少，是当前最有前途的一种硝化技术。国外采用绝热硝化工艺的公司较多，而国内的主流技术为等温硝化工艺。胺化过程包括固定床气相加氢、流化床气相加氢以及硝基苯液相催化加氢工艺。除德国巴斯夫公司采用流化床外，其他公司多采用固定床反应器。我国除山东烟台万华聚氨酯集团有限公司采用固定床反应器外，其他公司均采用流化床反应器。
硝基苯催化加氢技术进展
硝基苯催化加氢技术不断改进：气相催化加氢改为液相催化加氢；开发活性高、负荷大、稳定性好、机械强度高、寿命长而价廉的催化剂；苯绝热硝化代替苯等温硝化等。
莫贝公司研制出由金、银、铂或钯等贵金属制成的网状、波纹状或蜂窝状催化剂，以甲醇为溶剂，于131～150℃、6.4MPa压力下硝基苯加氢反应63min，苯胺收率98.1%以上。
英国石油合成研究所披露了合金膜催化剂的制备方法：将含80%～95%钯和5%～20%铑或钌的金属膜，用电化学方法在其一侧或两侧电镀上一层锌，锌与金属膜厚度之比为1∶10～100，于250℃加热2h后，用沸腾的20%盐酸处理，除去锌，得到多孔表面的金属催化剂薄膜，用于加氢反应。
英国Reading大学和皇家学院与Johnson Matthey合作开发了一种带磁性贵金属催化剂的新体系，将该催化剂用于硝基苯转化制苯胺的研究，其反应时间较对比催化剂缩短了1/2。采用涂石墨的磁铁心，外部为纳米级贵金属涂层，磁性使贵金属易于回收，纳米粒子可增加相对的表面积，提高催化活性。
天津大学、兰州大学和青岛化工学院分别研制成功了功能性磷树脂，活性镍或镍-镧系元素为催化剂，用电弧等离子法制得纳米镍用于催化硝基苯加氢反应，改进了硝基苯催化加氢技术。
2004年清华大学公开了硝基苯气相加氢制备苯胺装置及方法的专利。主要包括流化床反应器及其底部的反应原料气体入口；设置在该入口上部的第1气体分布器；设置在反应器轴向高度中部的将反应器分为2个催化剂密相区的第2气体分布器；设置在反应器内2个催化剂密相区中的换热器；设置在所述反应器外部或内部的分别与上下2个催化剂密相区相连的催化剂溢流装置以及气固分离装置；以及利用上述装置制备苯胺的方法，主要包括控制氢气与硝基苯的摩尔比，控制反应器2个催化剂密相区的温度等步骤。该项技术具有反应器操作弹性大，硝基苯转化率高、产生苯胺的选择性高、产品纯度高、催化剂用量少、能耗低等优点。
苯直接胺化法进展较快
传统工艺生产苯胺均存在着步骤多、操作条件苛刻、附加试剂及副产物多、对环境危害大等缺点。而芳香族化合物（苯）与氨反应直接氨基化将多步反应变为一步，可明显提高原子利用率，且副产物对环境无害，是目前研究最多的直接胺化合成芳胺（苯胺）的路线。在150～500℃、1.013～101.3MPa、苯在催化剂作用下可直接胺化合成苯胺，受热力学平衡限制，苯胺的收率较低。
杜邦公司首先提出了这项工艺。20世纪90年代，日本Mitsui Toatsu采用苯、水和氨在惰性气体保护的金属磷酸盐催化剂存在下，在常压或正压、300～500℃下合成苯胺，产率1.9%。如果在这类反应中加入氧化剂以移去产物中的H2，打破原有的平衡，会使苯的转化率提高，苯胺的产率也可能提高。
Durante等1999年提出了苯催化氧化胺化制苯胺的方法。该方法用分子氧作终端氧化剂，催化剂由载体、过渡金属和单核或双核配体（包含至少一个硝基或亚硝基或螯合的双核化合物）组成，反应在100～450℃、3.4～6.2MPa下，苯一步合成苯胺，但苯胺选择性很低。
2000年，英国ICI公司开发了在较高温度和较高压力下气相混合芳烃（如苯）、氨气和氧气一步反应合成芳胺（如苯胺）的工艺，产品选择性达到96%。该催化剂以SiO2、ZrO2、TiO2、Al2O3或CaAlO4为载体材料，最佳比表面积为100～200m2/g的Al2O3；负载的钒组分以V2O5计为5%～15%；催化剂中添加碱金属和/或贵金属，和/或过渡金属作为助催化剂。采用共沉淀法引入各催化活性组分和/或助催化剂。胺化反应在低于200MPa下进行，最佳压力范围为20～50MPa；反应温度低于600℃，最佳温度为350～450℃。ICI公司进行了应用实验，载于Al2O3上的V2O5(8%)首先于450℃，在固定床反应器中脱氢以活化催化剂，然后由苯∶氨∶氧∶氮(摩尔比1∶3∶0.05∶2.45)组成的混合物在催化剂存在下，制得的苯胺选择性为71%。在另一次实验中，采用载于硅石上的V2O5和苯∶氨∶氧(摩尔比1∶100∶0.05)组成的混合物进料气，苯胺选择性可达到96%。
Poojary等提出了在贵金属/可还原金属氧化物催化剂作用下，直接胺化芳烃及杂环类化合物合成芳胺。该催化剂以ZrO2和TiO2为载体，用碱金属或碱土金属氧化物的溶液浸渍载体材料，再在氧化性环境中于550℃或更高温度下焙烧，制得添加了氧化物助催化剂2%～5%的载体。催化剂中负载了一种或多种贵金属和一种或多种可还原金属氧化物，采用浸渍法、共浸渍法引入催化活性组分，其中贵金属组分含量为0.15%～3%，可还原金属氧化物的总含量为5%～20%。
在该催化剂作用下，在间歇反应器中混合苯和氨，于300℃、30MPa下反应，苯的转化率为10.4%，选择性达100%。但该催化剂制备方法比较烦琐，所用的载体需用碱金属或碱土金属改性，由于负载了贵金属组分，催化剂制备上没有成本优势，将该催化剂用于由苯直接胺化合成苯胺的反应时，需在高温、高压下进行，操作条件比较苛刻，高温下氨分解导致反应器的寿命明显缩短。
在我国近年对苯与H2O2反应制苯胺的研究比较多。2003年，厦门市先端科技有限公司开发了由苯、氨和氧直接合成苯胺的工艺。此工艺具有苯转化率高、选择性好的特点。苯与质量分数为25%的氨水和氧在1.5MPa和140～160℃条件下合成苯胺，苯胺的总选择性为94%（另有大约5%的苯酚和1%的苯）；如果由苯、液态氨和氧在2.0～8.1MPa和 160～200℃条件下合成苯胺，苯胺的总选择性为95%。此工艺所用的催化剂是金属氧化物、金属氯化物、金属氟化物、金属碘化物、金属硫酸盐、金属磷酸盐、金属杂多酸盐、BF3、除铁粉外的金属，以及上列化合物的任意比例混合物，载体是至少有一种选自如SiO2、B2O3、Al2O3、GeO2、TiO2、ZrO2、Nb2O5、Ta2O5、活性炭等的金属化合物或非金属化合物。
四川大学化学学院与四川省绿色化学与技术重点实验室2004年采用H2O2作氧化剂，实现了由苯直接氧化胺化合成苯胺，并公开了制备方法的专利。研究人员开发出Ni-Zr-Ce/Al2O3催化剂，在常压、50℃的温和条件下，该催化剂对苯、氨水与H2O2直接氧化胺化生成苯胺有较好活性，生成苯胺的选择性远大于苯酚，提高反应原料中氨水对苯的比例，可提高苯胺的收率，且不会增加苯酚的生成量。本方法能耗低，原子利用率高，为苯胺的绿色合成提供了一条新的路径。一步合成苯胺的催化剂是以γ-Al2O3为载体，以镍、钼、钒、锰、锆、铈中的2种或3种作为催化剂活性组分，经浸渍、焙烧等处理而获得。在由苯直接氧化胺化一步合成苯胺中，该催化剂在较温和的反应条件下具有较高活性，苯胺选择性可达100%。

『肆』 什么叫羰基合成醋酸技术

【羰基合成醋酸技术】醋酸又称为乙酸。合成乙酸中大部分乙酸是通过甲基羰基化合成的。羰基合成醋酸技术原理如下：
甲醇和一氧化碳反应生成乙酸，方程式如下：
CH3OH + CO →CH3COOH
这个过程是以碘代甲烷为中间体，分三个步骤完成，并且需要多金属成分的催化剂（第二步中）
（1） CH₃OH + HI →CH₃I + H₂O
（2）CH₃I + CO →CH₃COI
（3）CH₃COI + H₂O →CH₃COOH + HI
通过控制反应条件，也可以通过同样的反应生成乙酸酐。因为一氧化碳和甲醇均是常用的化工原料，所以甲基羰基化一直以来备受青睐。早在1925年，英国塞拉尼斯公司就开发出第一个甲基羰基化制乙酸的试点装置。然而，由于缺少能耐高压（200atm或更高）和耐腐蚀的容器，此方法的应用一直受到限制。1963年，德国巴斯夫化学公司用钴作催化剂，开发出第一个适合工业生产乙酸的工艺。1968年，铑催化剂的大大降低了反应难度。采用铑的羰基化合物和碘化物组成的催化剂体系，使甲醇和一氧化碳在水-乙酸的介质中在175℃和低于3兆帕的压力条件下反应，即可得到乙酸产品。因为催化剂的活性和选择性都比较高，所以反应的副产物很少。甲醇低压羰基化法制乙酸，具有原料价廉，操作条件缓和，乙酸产率高，产品质量好和工艺流程简单等优势，但反应介质有严重的腐蚀性，需要使用耐腐蚀的特殊材质。1970年，美国孟山都公司建造了采用此工艺的装置，因此铑催化甲基羰基化制乙酸逐渐成为支配性的孟山都法。90年代后期，英国石油成功的将Cativa催化法商业化，此方法采用钌催化剂，使用（[Ir(CO)₂I₂]），它比孟山都法更加绿色也有更高的效率。

『伍』 现在是否已经找到把氢转化成氨的最佳催化剂

合成氨催化剂近年的开发历程
全球大约10%的能源用于合成氨生产，合成氨工艺和催化剂的改进将对矿物燃料的消费量产生重大影响。自从Haber和Mittasch的研究之后，几乎没有更高活性的催化剂被发现，因此，熔铁催化剂仍是合成氨工业中广泛应用的催化剂。它具有高内在活性，即每个活性点位上的高活性，长使用寿命和高密度特点，并且价格便宜。
尽管熔铁催化剂有很多优点，但人们一直在努力开发新型的催化剂，并对无铁类催化剂产生了浓厚兴趣。从20世纪70年代开始，日本就在积极地寻求开发钌基催化剂。继ICI AMV和LCA工艺中推出铁一钴系催化剂后，KAAP工艺中采用的以炭为载体的钌催化剂推动了氨合成催化剂的发展。完全不含铁、不含钌的催化剂，如Cs／Co3Mo3N催化剂，其活性介于熔铁类和钉系催化剂之间，活性低于钌系催化剂。Cs／Co3Mo3N催化剂、KMlR催化剂(托普索的熔铁催化剂)和以炭为载体的含钡6%、含钌6.7%的催化剂在氢／氮各为3：1和1：1的工艺条件下作出的对比可以看出，Cs／Co3Mo3N催化剂的动力学特征介于熔铁和钉基催化剂之间，但它在600℃空气中焚烧时可再生成氧化性的粒子。
在Mittasch早期发现钌催化剂之后，钉系催化剂的开发一直没有进展，直到1970年，以硅藻土为载体的钌系催化剂在氨合成反应上的动力学研究引进了日本，日本的研究者继续研究了大量的以钾促进的金属(Co、Ni、Re、Mo、Fe、Ru、Os)在炭载体上的活性，发现钌比传统的双金属铁催化剂活性更高。1972年，日本报导了以石墨为载体的钉系氨合成催化剂的第一次应用，而真正将其推向生产的是BP公司在1979年以后。此后，凯洛格公司接受BP公司的催化剂技术转让，共同开发并将这种催化剂应用在KAAP工艺中。1992年，加拿大的Ocelot氨生产公司在其工业化装置上第一个装填了钉系催化剂，此后其他两个工厂改造也装填了这种催化剂。1998年，首次采用KAAP工艺的两个工厂在Point Lisas和Trinidad地区建成投产，生产能力为1850t／d。
对无促进剂和有促进剂的钉系催化剂有了较为详细的认识后，出现了几种改进型钌系催化剂，如Ruhler等人开发的具有较高活性和稳定性的Ba—Ru／MgO催化剂，丹麦托普索(Topsφe)公司也开发了含钌的氨合成催化剂。在这些研究中，镁铝尖晶石和高表面积石墨为载体的钉系催化剂显示出较好的活性。然而，在工业条件下，它的稳定性还存在一定问题。
最近，以Ba促进BN(氮化硼——以白石墨著称)为载体的钉催化剂开发成功，它具有前所未有的活性和稳定性。BN对于钉系氨合成催化剂是很有潜力的载体材料，它与石墨几乎有相似的结构(除了在单层上面叠层稍有不同之外)，不同之处是它在所有的加氢反应下都很稳定。同时，它以高温电阻而闻名，与石墨相反，它是一种绝缘材料。开发的Ba—Ru／BN催化剂在81m2／g的载体上含有5.6%的Ba和6.7%的Ru。业已证明，在5000/h、10MPa、550℃以及氢／氮在3；1的平衡条件下，其稳定性很好。
在特定的反应条件下(温度、压力、氢氮比、氨浓度等)可选择适当的BN表面积、钌浓度、助剂及浓度、颗粒大小及密度，以获得最佳的Ru／BN催化剂的催化活性。而且，可采用类似于处理Ba—Ru／MgO催化剂的方法来回收Ba—Ru／BN催化剂中有用的Ba、Ru、BN混合物。
2 新开发的合成氨催化剂
丹麦哈尔多托普索研究实验室的研究人员研制成功可替代传统铁催化剂的系列产品。研究人员发现，在工业装置操作条件下，三元氮化物，如Fe3Mo3N、Co3Mo3N和Ni2Mo3N，用作合成氨催化剂时活性高、稳定性好。另外，如果在Co3Mo3N催化剂中加入铯，则活性将高于目前使用的铁催化剂。据报道，在相同操作条件(温度400℃、压力20MPa、氢／氮为3：1)下，以铯为助催化剂的Co3Mo3N的活性为传统铁催化剂活性的两倍。
德国鲁尔(Ruhr)大学开发了一种由金属钡、金属钌和氧化镁组成的氨催化剂。据称，它比现有的合成氨催化剂产氨更多，寿命更长。据报导，这种钡一钌催化剂活性比传统的铁基催化剂或者其他类型的钌基催化剂活性高2—4倍，研发的这种钡一钉催化剂与铈钌催化剂相比，可以使氨产量增加一倍。如果对钡与钌比率进行优化，还能进一步增加氨产量。
3 我国研发和生产合成氨催化剂近况
中国是世界最大产氨国，年需各类制氢催化剂约20kt，预计2010年需要量为27kt，现有装置能力已能满足。规模及原料的多样性使我国万吨氨的催化剂单耗高于国外平均值，但大型氨厂催化剂的使用已达到国际先进水平。
我国大型化肥企业使用催化剂总体水平较高，催化剂的使用呈现出国产化率逐年提高，消耗量逐步降低，种类和总量进一步减少，以及新型催化剂的应用不断增多等特点。近年国内各类制氨催化剂需求量见表1。
表1 近年各类制氨催化剂需求量 t／a
催化剂 2000年 200年
加氢转化 130 170
净化剂① 4500 1800
蒸汽转化② 800 1040
铁系高变 11200 11400
铁钼宽变 2300 2500
铜系低变 1200 1400
甲烷化 450 500
氨合成 5160 5360
合计 25740 24170
注：①包括氧化锌脱硫剂、氧化铁脱硫剂、脱氯剂、脱砷剂等
②包括一段转化、轻油转化、二段转化。
3.1 有机硫加氢转化催化剂
有机硫加氢转化催化剂主要有钴钼催化剂和铁钼催化剂2种。该类催化剂在大型合成氨装置平均使用寿命已超过10年，使用的技术已达国外先进水平。降低床层阻力、堆密度及使用温度，提高活性，实现器外预硫化是今后的发展趋势。
南京化学工业公司催化剂厂积极参与国际石油化工市场竞争，加速推出新产品。该厂与安庆石化、金陵石化合作开发的NC9802型炼厂气加氢催化剂，使炼厂气代替石脑油作为大化肥制氢原料变为现实，大幅度地降低了制氢成本。鉴定认为，该项技术填补了国内空白，具有国际先进水平。NC9802型加氢催化剂具有空速高、耐低硫、自然硫化等特点，用于大化肥原料路线改变，以焦化干气代替石脑油生产合成氨，可有效降低生产成本。金陵石化在年处理60kt炼厂气装置上使用，催化剂的活性、选择性、稳定性良好。
3.2 脱硫剂及其他净化剂
脱硫剂主要有氧化锌脱硫剂、铁锰脱硫剂和氧化铁脱硫剂，高温复合氧化物脱硫剂是今后的发展趋势。其他净化剂主要有脱氯剂、脱砷剂等。
氧化锌脱硫剂是以ZnO为主要组分，添加CuO、MnO、A1203等为促进剂的精细脱硫剂，因其脱硫精度高、使用简便、性能稳定可靠、硫容高而占据着重要地位，广泛应用于合成氨、制氢、合成甲醇、煤化工、石油炼制、饮料生产等行业，以脱除天然气、石油馏分、油田气、炼厂气、合成气(H2+CO)、二氧化碳等原料中的硫化氢及某些有机硫。由于氧化锌脱硫剂可将原料气(油)中的硫脱除到0.5～0.1μg／g以下，从而保证了下游工序的蒸汽转化、低变、甲烷化、甲醇、低压联醇、羰基合成等含镍、铜、铁及贵金属催化剂免于硫中毒。
目前我国氧化锌脱硫剂的型号主要有T303、T304、T302Q、T305、T306、T307、KT310等10余种，但在大、中型氨厂，制氢、甲醇合成及食品级C02净化及其他有机原料脱硫中，常用的仅有5～6种。其中T305型脱硫剂采用了特殊复合制备工艺，在保证足够ZnO含量的情况下，引入添加剂、助剂，使产品具有良好的孔结构，最大限度地提高了ZnO和H2S反应的内表面利用率，主要性能指标均高于国外产品，在国内工业应用业绩佳。
我国从1956年起陆续研制开发出3703型和0902型氧化锌脱硫剂，当时仅用于炼油以及煤制气小型合成氨厂三触媒流程脱硫中，保护低变催化剂免受硫中毒，脱硫精度只能达到lμg／g以下。20世纪70年代起，由于大化肥的引进，我国氧化锌脱硫剂的研究进入到一个新阶段，脱硫剂各项性能不断改进，温度范围不断拓宽，使用范围逐年扩大，已由合成氨、制氢、合成甲醇系统扩大到TDI工程、食品级CO2净化工程、聚丙烯等净化工程中。
目前，我国已经投产的大型氨厂共装填氧化锌脱硫剂1105.4m3，计1335.8t，实际装填密度1.20kg／L，比国外产品高出8%，平均寿命3.5年，大型氨厂年需求量约400t。新建一套Braun或ICI—AMV装置分别装填脱硫剂79t和103t，至2005年大约需求800t。21家三触媒流程中型厂年需脱硫剂160t，加上中小型甲醇厂、石油、石油化工以及食品工业的需求，则年需求量约1500 t。
截止2001年底，我国制氢装置共有40余套，总制氢能力为8.2×10的5次方m3／h左右。主要原料采用轻油，少量用天然气，其中还有2×10的5次方m3／h是以焦化干气和催化干气为原料，氧化锌总装填量约为960t。脱硫剂平均寿命按1.2年计，目前每年需氧化锌脱硫剂640t。2005年以前若再增加以焦化干气、催化干气为原料4×10的5次方m3／h制氢能力，氧化锌脱硫剂装填量约增加800t。再加上近年来不少制氢装置原料由天然气、轻油改为焦化干气、催化干气，使氧化锌装填量进一步增加。若一半装置改造成功，氧化锌每年需要量将增加约340t。即仅制氢装置，2005年前氧化锌脱硫剂的需要量就将达到约2000t。
另外，由北京大学开发成功的DDS脱硫技术及DDS催化剂系列产品工业化应用也取得突破性的进展。迄今已有70多家企业应用此技术对合成氨工艺的半水煤气和变换气进行脱硫，取得了较好的经济效益和环境效益。
DDS脱硫技术是在“铁一碱溶液”脱硫方法的基础上进行改进后所获得的一种湿法生化脱硫技术，其所对应的脱硫液由含DDS催化剂、酚类物质和碱性物质的水溶液组成。DDS催化剂是含铁的络合物或螯合物，为了保证它在碱性溶液中的稳定性和活性，还需在脱硫液中增加一些菌类物质，保证DDS催化剂及其相应的菌类处于最佳的活性是该技术的核心。吸收了硫的脱硫液在DDS催化剂和酚类物质的共同催化下，用空气氧化再生，副产硫磺，溶液循环使用。
一种新型高效复合ISS脱硫剂也由宁波远东化工科技有限公司和苏州大学联合研制开发成功并投入工业生产应用，显示出良好的推广前景。与传统的脱硫剂相比，该新型脱硫剂具有脱硫效率高、再生速度快、操作费用低和无毒无污染等特点，可在不影响生产的同时，对原有脱硫液进行逐步置换。适用于各类湿式氧化法脱硫装置，是目前较理想的湿法脱硫剂之一。据测定，变脱装置由栲胶脱硫改为ISS脱硫以后，脱硫效率可提高2.5%。
3.3 烃类蒸汽转化催化剂
烃类蒸汽转化催化剂主要用于以天然气或焦炉气为原料的合成氨装置。
由川化催化剂厂与中科院成都有机化学研究所开发成功的Z112Y型低温低水碳比一段转化催化剂，解决了低温低水碳条件下，催化剂由于烧结粉化造成阻力上升，以及低温还原性能差等问题。该催化剂技术水平达国内领先水平。
该催化剂呈大孔结构，孔容大于或等于0.2m1／g、孔径大于或等于300nm的孔占催化剂总孔容的60%以上。具有转化活性高、低温还原性能好、抗结炭能力强、耐冲刷、阻力小等特点，特别适用于低水炭碳低温节能工艺一段转化炉。用于传统合成氨厂一段炉，使用效果更佳。
该催化剂易于装填，低温活性好，操作温度可降低20～30℃；抗结炭能力强，使用初期到末期，炉管阻力基本保持不变。现已用于四川天华公司、建峰化工总厂两家布朗工艺装置以及川化、美丰等大中小型合成氨厂。
3.4 高(中)温变换催化剂
高变换催化剂在大型合成氨装置平均使用寿命达5.67年，已进入国际先进水平。低铬及无铬中温变换催化剂居国际领先水平。
3.5 宽温耐硫变换催化剂
国内针对以煤焦或重油为原料的中、小型合成氨装置开发的20多种型号Co—Mo—K催化剂，现已部分取代Fe—Cr催化剂。
从大化肥装置使用催化剂种类和总量方面看，以轻油和天然气、油田气为原料的大化肥使用的催化剂有7种，而以渣油、沥青为原料的大化肥使用的催化剂有两三种。由于原料价格因素的影响，我国以轻油为原料的部分大化肥在未来的几年中将对原料结构进行调整，主要方向是油改煤；同时部分厂家全部或部分将制氢装置改为供氢装置。因此，所用催化剂的品种和数量将大为减少，而耐硫宽温变换催化剂的使用量将上升。鉴于此，如何提高耐硫宽温变换催化剂的质量和使用技术是催化剂研究、生产单位的当务之急。
20世纪80年代以来，我国相继引进的十余套大型合成氨装置上所用的耐硫变换催化剂均使用进口催化剂，为使耐硫变换催化剂国产化，中石化齐鲁分公司研究院承担了中石化重点攻关项目“宽温耐硫变换催化剂”的研制任务。该院首先开发出具有世界领先水平的QCS一01耐硫变换催化剂，攻克了国内外尚未解决的、在低硫原料气中无合适耐硫变换催化剂的难题，填补了国际空白，并替代国际名牌产品，分别在新疆、宁夏和大连等300kt／a大化肥装置上应用。接着，又针对鲁奇煤气化装置耐硫变换工艺流程的特点，开发出具有世界先进水平的QCS一04催化剂，替代国外名牌产品，在全国最大的以煤为原料的山西化肥厂和亚洲最大的煤气厂—哈尔滨气化厂应用。同期，研制和开发出独具特色的QCS一02催化剂也在国内200余家小化肥厂应用。迄今，该院开发的耐硫变换催化剂已全部取代进口产品，在国内大化肥耐硫变换装置上的占有率达100%。仅1997年到1999年，就取得直接经济效益3.4亿元。
随着“十五”期间国家“煤代油”工程的启动，针对我国“煤代油”化肥新工艺流程的特点，该院开发出达到国际先进水平的抗水合型耐硫变换催化剂QCS一06，并于2001年12月通过了中石化的中试鉴定。
面对日益激烈的市场竞争，齐鲁研究院又研制出成本更低、强度更高的新产品QCS一03，于2001年在陕西渭河化肥厂工业应用，显示出比QCS一01更优越的催化性能；同年，适应于中、小化肥厂的高强度、低成本的QCS一10催化剂也在山东鲁南化肥厂工业应用成功。
经过十几年的努力，齐鲁研究院相续开发出耐硫变换催化剂QCS一01、QCS一02、QCS一03、QCS一04、QCS一06、QCS—10等近十个系列产品，催化剂技术已分别达到国际领先、先进和国内领先、先进的水平；先后申请中国专利16项，授权7项；并在美国、德国、日本，南非、捷克和澳大利亚等7个国家获专利权；获国家科技进步二等奖、中国发明专利金奖、国家重点新产品奖4次，中石化和山东省科技发明及进步奖6次，并被中石化列入26项专有技术。
2002年，中石化齐鲁分公司研究院新开发的性能优异的CO耐硫变换催化剂在国际名牌催化剂两次参与竞标的情况下，再次中标，并在中石油吉林分公司300kt／a大化肥装置上应用，这标志着该院研制开发的QCS系列CO耐硫变换催化剂性能更加完善和成熟，其综合性能始终保持国际领先水平。
3.6 低温变换催化剂
国内近年来只推出了几种型号低汽气比催化剂。
3.7 甲烷化催化剂
目前大型合成氨装置甲烷化催化剂平均使用寿命为11.7年，中型合成氨装置甲烷化催化剂平均使用寿命为2.5年。国内已开发出球形或条形产品。
3.8 氨合成催化剂
我国已建立亚铁基熔铁催化剂体系。国内含铬催化剂多达7种型号，但并非用于低压合成，而是为了降低操作温度。熔铁催化剂已在一些中、小型合成氨装置应用。
中石化集团南化催化剂厂生产的All0—1、AllO一1一H型氨合成催化剂，1998年在泸天化大化肥装置投用后，至今运行良好，创造了显著的经济效益，成为国内使用时间最长的化肥催化剂产品。据全国大中化肥催化剂使用技术联络站的资料表明：在全国29套大化肥装置中，有26套使用了该厂的氨合成催化剂，其中多套装置催化剂的使用寿命均超过了10年。卡萨利(Casale)、托普索公司对该厂的催化剂产品检测后作出结论：“是国际上最好的催化剂之一”。
4 对我国化肥催化剂的评价
国内一些大型化肥厂正在对原装置进行部分改造，以达到提高产量、降低消耗的目的，与之相适应的新型催化剂的使用也在不断增多。如Fe—Cr—Cu系适用于低汽气比的节能型高变催化剂的市场占有率逐年增多；QCS一01、QCS一04型宽温耐硫变换催化剂正逐步或完全取代巴斯夫公司的K8—11型产品；B204—1、CB一5、B205—1型低温变换催化剂在物理水含量上与以前的产品相比有了进一步降低，使生产厂节省了开车费用；B206—1、NB207型低温变换催化剂在节能流程中也有较好的应用。同时，部分高低变催化剂在外观尺寸上进行了改进，由大颗粒改为小颗粒，以适应反应器由轴向改为轴径向的需要。
目前，全国正在运行的引进大型制，氨装置(年产合成氨300kt、尿素520kt)共29套，调查显示，2001年我国大化肥催化剂国产化率已达到93.97%，国产催化剂无论是在品种上还是在质量上均能满足不同流程制氨装置的要求。
我国化肥催化剂品种齐全，可以适用于不同工艺条件的各类大型制氨装置。相当部分产品经国外著名的工程公司评价，比如瑞士卡萨利公司委托德国巴斯夫公司、丹麦托普索公司，意大利特克尼蒙特(TECNIMONT)公司委托佛朗尼卡公司等，对A110—1、A110—1一H氨合成催化剂、B206型低温变换催化剂、J105型甲烷化催化剂、Z111、Z204、Z205型气态烃转化催化剂、T201型有机硫转化催化剂、T305型氧化锌脱硫剂等进行评价，均认为可与国外目前同类产品质量相媲美，特别是对氨合成催化剂和甲烷化催化剂的评价很高，认为分别是“目前世界同类产品中最优良品种之一”和“在质量和使用寿命上是完全可以信赖的产品”。最近，卡萨利公司受云天化改造项目的委托，对南化公司催化剂厂的B206一1型低温变换催化剂进行评价，认为其主要质量水平可与目前世界上优秀的同类产品相媲美。由此可见，我国相当部分主要的化肥催化剂已达到一定的技术水平。
我国化肥催化剂尚存在以下四方面问题：①生产规模小而分散，平均规模1200t／a，而规模达10000t／a的大厂仅3家；②生产厂家缺乏技术开发能力；③一些催化剂产品堆密度偏高，加氢转化、甲烷化、高温变换及低温变换四种催化剂均比进口催化剂堆密度高18%～34%，造成生产催化剂时的资源与能源浪费以及制氨时催化剂单耗偏高；④由于制氨原料构成及工艺与国外不同，亦导致制氨时催化剂单耗偏高。
步入21世纪后我国制氨催化剂工业的努力方向是：①生产能力重组与兼并；②进一步提高产品质量，增强检测手段，积极参与国际市场竞争；③厂校联合以加速新产品开发与工业化进程；④由仿制步入创新；⑤产品开发与反应工程紧密结合；⑥借鉴炼油、石化行业催化剂经验，加快产品开发速度，为合成氨工业整体水平的提高创造条件。

『陆』 德国巴斯夫集团的在中国的主要生产基地

1、浦东基地。
巴斯夫浦东基地是巴斯夫在德国以外最大的综合基地之一，目前基地拥有员工约2500人。浦东基地成立于2000年，是巴斯夫在大中华区第一家全资生产基地。自2012年起，巴斯夫大中华区总部和亚太创新园也坐落于此。根据“一体化”理念，结合全球、亚太和地区的经验，和研发过程相关的各部门在同一基地紧密合作。
2014年6月，巴斯夫特性材料业务部三大重点扩建项目在上海浦东基地顺利展开，包括工程塑料 Ultramid®（聚酰胺，PA）、 Ultrar®（聚对苯二甲酸丁二醇酯，PBT）产能扩建、Elastollan®热塑性聚氨酯弹性体（TPU ）产能扩建，以及 Cellasto®（微孔聚氨酯弹性体）技术中心和产能扩建。
同年7月，巴斯夫宣布位于其浦东基地的亚太创新园二期项目破土动工。扩建项目投资额达到9000万欧元， 包括 新建一栋研发大楼及附属设施，预计将于 2015年底竣工。
2、漕泾基地
在位于漕泾的上海化学工业区内，巴斯夫生产装置的数量不断增加。在这里，巴斯夫与亨斯迈、上海华谊（集团）公司、上海氯碱化工股份有限公司、中国石化上海高桥分公司共同兴建了两家合资企业，生产二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）和甲苯二异氰酸酯（TDI）。同样在该基地，巴斯夫还独立运营着一套用于生产弹性纤维的重要原材料聚四氢呋喃（PolyTHF）装置，和一套用于涂料和家具油漆行业的聚异氰酸酯（Basonat）装置。另外一套装置主要生产工业用贵金属精炼、盐类及溶液，主要为巴斯夫在上海的机动车排放催化剂生产设施提供支持。
近两年，巴斯夫漕泾基地新建了许多生产设施。例如，全新 Ultramid® 聚合装置在此奠基，预计将于2015年投产，建成后将成为巴斯夫在亚太区的第一座聚酰胺聚合装置；一座世界级的高性能树脂和电泳漆生产装置正在建设之中，预计将于 2015年投入运营；合资企业巴斯夫上海涂料有限公司的第二座汽车涂料生产装置于2014年7月投产;第二条基于六亚甲基二异氰酯（ HDI ）的聚异氰酸酯生产线也于今年9月成功投产。
此外，巴斯夫、亨斯迈、上海华谊（集团）公司、上海氯碱化工股份有限公司和中国石化集团资产经营管理有限公司拟联合启动建造年产24万吨粗MDI（二苯基甲烷二异氰酸酯）生产装置。这套全新装置计划于2017年投产，届时漕泾基地的MDI年产能将翻番，达到48万吨。合作方还计划同期建造一个HCI（氯化氢）回收生产装置，用于生产MDI起始原料氯。该装置也计划于2017年投产。该项目须进一步获得相关部门批准。
3、南京一体化基地
扬子石化—巴斯夫有限责任公司于2000年成立，是巴斯夫和中国石油化工股份有限公司（中国石化）共同出资建设的一体化石化生产基地，双方各持该合资企业的一半股份，至今总投资额达到45亿美元。该基地每年为中国市场生产300万吨高质量的化学品和聚合物，满足农业、建筑、电子、医药、汽车和化工行业高速增长的需求。
近期，公司还通过增建一套丙烯酸装置及一套丙烯酸丁酯装置以强化丙烯酸价值链，连同新建的超吸水性树脂装置，三套装置已于2014年全部投入生产。藉此，公司将进一步加强对家庭护理与卫生行业、涂料、纺织及建筑行业的支持。另外，中国石化和巴斯夫正在考虑通过扩建现有环氧乙烷装置，并新建一套新戊二醇装置，进一步扩建扬子石化—巴斯夫有限责任公司。
4、南京基地
巴斯夫水处理及造纸化学品工厂于2012年底在南京投产。这些装置由巴斯夫全资兴建并达到世界级规模，每年可生产4万吨季铵型阳离子单体和2万吨阳离子型聚丙烯酰胺，它们主要用于生产在市政、工业废水处理中有着重要作用的有机絮凝剂，也用作造纸行业中的助留剂和助滤剂。装置使用的主要前体由毗邻的扬子石化— 巴斯夫供应。
2014年10月，巴斯夫宣布其世界级叔丁胺生产装置产能将提高60%，达到1.6万吨每年，扩建部分预计2015年初完成，目前项目仍待监管机构批准。该装置于2013年7月在南京基地正式投产，此次扩产进一步增强巴斯夫作为全球橡胶和轮胎行业领先供应商的优势。该装置为巴斯夫全资所有，并与扬子石化—巴斯夫的生产装置相整合。此外，巴斯夫还在同一园区内新建一座涂料添加剂生产装置，以服务中国和亚太市场。该装置于2014年投入运营，将有助于巴斯夫对日益增长的市场需求做出快速反应。
此外，巴斯夫还计划在该基地内新建一个全新世界级的特种胺 生产装置 。该装置计划于2015年底投产，主要生产二甲基胺基丙胺（DMAPA）和聚醚胺（PEA）。新装置使巴斯夫全球生产网络得到进一步加强。此新装置和巴斯夫在德国及美国现有的DMAPA和PEA生产设施形成互补。

『柒』 自己如何清洗三元催化器

将拆下的三元催化器竖立在容器(塑料桶)中，将一瓶三元催化清洗剂摇均匀倒入高压喷枪的壶中锁紧，接上气管，对准三元催化器内格栅均匀喷射，可反复将三元催化器调头清洗，(最好喷射6秒后停3分钟)药水会均匀渗透到积碳深层，迅速起泡，化解积碳，变成泥浆流出。同时，药水中的缓释剂在金属表面会形成保护膜，将喷涂在格栅基底的铑、铂、钯贵金属有效的保护起来。

清洗剂冲完后打开喷枪壶装满水连续喷三瓶以上，最好用洗车高压喷枪对着格栅清洗，以确保三元格栅之间缝隙之间的泥浆能彻底流出。再用水管直接冲洗干净后用高压气体吹干，安装三元催化器后，请检验是否会漏气,以及检查发动机的进气、点火、供油系统是否符合要求?如果有问题应视情维修。

路试3至20公里激活三元催化器的触媒后同时电脑ECU也完成了自学习,这时汽车的动力性和加速性能明显的提高，用废气检测仪检测各项指标均可达标，故障彻底排除。

『捌』 巴斯夫的经营状况

巴斯夫集团经营的业务范围很广，可分为六个门类，主要业务有：
·保健和营养品：制药，精细化工，化肥，植物保护产品
·涂料和染料：各种染料，颜料，涂料，加工助剂，分散体，油漆及印刷系统
·化学品：基础化学品（乙烯，丙烯，乙炔，合成气，氨，甲醇，硫酸，氯，烧碱等），工业化学品，中间体
·塑料和纤维：聚烯烃，工程塑料，苯乙烯泡沫塑料，聚氨酯，纤维中间体，合成纤维
·石油和天然气：原油和天然气勘探、生产及销售，石油炼制，成品油销售
·其它业务 化学品业务领域：
2012 全年销售额达到 138 亿欧元，同比增长 7%。不计特殊项目的息税前收益同比下降 30%，为17 亿欧元。
塑料业务领域：
由于销量增加、产品价格上涨和有利的汇率因素，塑料业务领域的销售额实现增长。汽车行业需求持续旺盛，特别是北美和亚洲地区。由于聚氨酯部门收益显著提高，不计特殊项目的息税前收益大幅增长。2012 全年销售额增至 114 亿欧元，同比增长 4%。不计特殊项目的息税前收益同比下降 27%，为8.73 亿欧元。
特性产品业务领域：
2012全年销售额达到159亿欧元，同比增长约1%。不计特殊项目的息税前收益同比下降 17%，为14 亿欧元。
功能性解决方案业务领域：
主要由于销量减少，特别是贵金属贸易业务贡献比例的降低，功能性解决方案业务领域销售额同比略有下滑。有利的汇率因素抵消了价格小幅下滑的影响。汽车行业对于催化剂和涂料的需求保持健康增长。得益于严格的固定成本管理，不计特殊项目的息税前收益实现大幅增长。2012年销售额达到115亿欧元，同比增长1%。不计特殊项目的息税前收益为5.61 亿欧元，略高于去年同期水平。
农业解决方案业务领域：
2012 年农业解决方案业务领域的销售额再创新高，达到 47 亿欧元，增长12%，不计特殊项目的息税前收益同比增长 28%，超过 10 亿欧元。同时还实现了税息、折旧及摊销前收益率 (EBITDA) 增长25% 的目标。
石油与天然气业务领域：
在利比亚原油增产和天然气贸易销量增加的拉动下，石油与天然气业务领域 2012 年第四季度的销售额增长强劲。Achimgaz 合资企业新油井投产对此亦有贡献。不计特殊项目的息税前收益显著增长，其中 1.2 亿欧元的特殊项目与挪威 Yme 开发项目亏损支出有关。原油生产中无偿性收入税达到 4.92 亿欧元。净收入为 2.5 亿欧元，下降 9%。全年销售额达到 167 亿欧元，增长 39%；不计特殊项目的息税前收益为 41 亿欧元，增长近一倍。净收入也增至 12 亿欧元。
其它业务领域：
包括原材料销售、工程与其它服务、租赁收入和出租等。2012全年销售额为48亿欧元，下滑了25%；不计特殊项目的经营亏损为 8.39 亿欧元。这主要是由苯乙烯塑料业务和化肥业务剥离造成的。
巴斯夫集团在世界范围内有140多个生产厂，在39个国家设有生产基地，主要的生产基地有德国的路德维希港（Ludwigshafen）、韦瑟灵（wesseling），比利时的安特卫普（Antwern），西班牙的塔拉贡那（Taragona），英国的希尔桑德斯（sealsands），美国的弗里波特（Freeport）和盖斯玛（Geismar），巴西的Guaratingneta。
巴斯夫集团染料生产已有上百年的历史，染料和颜料产量和出口量均居世界第1位，石油化工作为其重点发展方向和主要经营领域，在世界上居十分重要的地位。巴斯夫集团是欧洲第5大乙烯生产厂家，居世界第14位。1993年4月在比利时安特卫普建成60万吨/年裂解装置，25万吨/年环氧乙烷和16万吨/年丙烯酸酯装置。1994年3月巴斯夫集团购买了ICI公司两套各15万吨/年聚丙烯装置，成为欧洲第2、世界第5大聚丙烯生产厂家。
巴斯夫集团还是世界最大的丙烯酸生产企业，在欧洲和北美有生产能力60万吨/年，比居第2位的罗姆哈斯公司多1倍。巴斯夫集团在世界聚苯乙烯生产中也占重要地位，能力居世界第2位。 巴斯夫集团在1996年用于固定资产的投资为36.39亿马克，比上年增加了20.3%。其中2.97亿马克用于收购除草剂业务，17.50亿马克用于德国国内生产装置的建设。已经完成或正在施工的生产设施有：
路德维希港：异佛尔酮二胺、烷基氨基丙胺、旋光活性中间体和特种乙烯单体的能力扩建，在一家合成氨生产厂中生产甲醇，从氧化三苯瞬再生三苯磷。
Schwarzheide：苯乙烯共聚物的合成装置，丁二烯和对苯二甲酸的生产
安特卫普：乙醇胺，硝基苯的生产装置建设，蒸汽裂解炉和苯乙烯能力的扩建美国北卡莱罗纳州Enka：Basifil牌纤维的生产装置建设
墨西哥阿尔塔米拉：丁二烯和苯乙烯分散体生产装置的建设
中国上海：上海巴斯夫染料化工有限公司的织物染料、助剂和颜料生产装置的建设
其它扩建项目有：
路德维希港：扩建蒸汽裂解炉以生产丁二醇、新戊醇和碳的氯氧化物衍生物
韦瑟灵：对莱茵烯烃公司的聚乙烯、聚丙烯及裂解炉进行扩建
安特卫普：甲醛生产装置的建设
美国得克萨斯州弗里波特：新的合成气生产装置建设，碳基--C4产品、酚化物、超级酞胺、己内酞胺扩建
美国路易斯安那州盖斯玛：特种氨化物、丁内酯和N--甲基吡咯烷酮的扩建
美国伊利诺伊州乔利埃特：高抗冲聚丙烯能力的扩建
美国阿拉巴马州莫比尔Ultraform公司：聚缩醛生产能力增加一倍
墨西哥阿尔塔米拉：苯乙烯共聚物和聚苯乙烯的生产装置建设
韩国蔚山：巴斯夫韩国公司的聚四氢吠喃和晓星一BASF公司的ABS树脂生产装置
中国：与吉林化学工业公司的丁辛醇生产装置和与上海的中国世佳集团公司的尼龙地毯纤维厂的建设

『玖』 防水，我爱德高巴斯夫！注册过商标吗还有哪些分类可以注册

防水，我爱德高巴斯夫！商标总申请量1件
其中已成功注册1件，有0件正在申请中，无效注册0件，0件在售中。
经统计，防水，我爱德高巴斯夫！还可以注册以下商标分类：
第1类（化学制剂、肥料）
第3类（日化用品、洗护、香料）
第4类（能源、燃料、油脂）
第5类（药品、卫生用品、营养品）
第6类（金属制品、金属建材、金属材料）
第7类（机械设备、马达、传动）
第8类（手动器具（小型）、餐具、冷兵器）
第9类（科学仪器、电子产品、安防设备）
第10类（医疗器械、医疗用品、成人用品）
第11类（照明洁具、冷热设备、消毒净化）
第12类（运输工具、运载工具零部件）
第13类（军火、烟火、个人防护喷雾）
第14类（珠宝、贵金属、钟表）
第15类（乐器、乐器辅助用品及配件）
第16类（纸品、办公用品、文具教具）
第17类（橡胶制品、绝缘隔热隔音材料）
第18类（箱包、皮革皮具、伞具）
第19类（非金属建筑材料）
第20类（家具、家具部件、软垫）
第21类（厨房器具、家用器皿、洗护用具）
第22类（绳缆、遮蓬、袋子）
第23类（纱、线、丝）
第24类（纺织品、床上用品、毛巾）
第25类（服装、鞋帽、袜子手套）
第26类（饰品、假发、纽扣拉链）
第27类（地毯、席垫、墙纸）
第28类（玩具、体育健身器材、钓具）
第29类（熟食、肉蛋奶、食用油）
第30类（面点、调味品、饮品）
第31类（生鲜、动植物、饲料种子）
第32类（啤酒、不含酒精的饮料）
第33类（酒、含酒精饮料）
第34类（烟草、烟具）
第35类（广告、商业管理、市场营销）
第36类（金融事务、不动产管理、典当担保）
第37类（建筑、室内装修、维修维护）
第38类（电信、通讯服务）
第39类（运输仓储、能源分配、旅行服务）
第40类（材料加工、印刷、污物处理）
第41类（教育培训、文体活动、娱乐服务）
第42类（研发质控、IT服务、建筑咨询）
第43类（餐饮住宿、养老托儿、动物食宿）
第44类（医疗、美容、园艺）
第45类（安保法律、婚礼家政、社会服务）