⑴ 能不能用黄金来做阳极电解氯化钠溶液啊
不能
电解的成本会非常高。
那可以
黄金可以导电
难溶与常见溶液
⑵ 电金机的原理焊接黄金项链的电金机原理
脉冲电源，实际上是一种间歇式供电的直流电源，在电镀过程中，瞬间导电所产生的高电流使电解液中的金属离子在极高的过电位下还原，沉积层晶粒变细，而在电流关断时，有时间使阴极周围的电解液浓度恢复，有利于下一个高电流脉冲工作。这样便大大提高了工作效率。由于经过晶体式电路处理后的电源所输出的电压电流具有非常高的稳定性，所以所镀金属的表面光泽度非常好。在脉冲的作用下，镀层均匀且附着力非常强，耐蚀性强。
⑶ 提炼黄金的比较简单方法
首先将“生金”和白银按1∶2.5-3的比例装入坩锅内，用高温熔炼混合，然后将金银熔液倒入装有凉水并布有泼砂板的容器中，高温熔液遇冷水突然降温成为珠状，这一工序称为“泼砂”。所谓泼砂板是荆条或竹篦制筛网状物，用以承接经泼砂面成的金银砂粒；将经过泼砂制成的金银砂粒置于耐腐蚀的加温容量内，加入砂酸(HNO3)，以HNO3浸过金银砂粒为宜，加热至300℃左右进行催化，分解，待硝酸液中有一定数量白银析出后，加入开水冲洗过滤(称为水投)，将白银滤出。然后再加入硝酸，如上述方法进行催化，分解和过滤，反复进行多次，直至加温容器内发出“报信”响声时，即刻使容器脱离火源，用开水过滤后，得到酱紫色的金砂粒；最后将金砂粒用纸或棉布包好，放在坩锅内，经3000℃高温冶炼，铸成高纯度金锭。用此种传统方法提纯黄金，其步骤复杂，用酸量大，每提纯500g黄金，需用硝酸1500g，造成的污染比较严重，并且速度慢，效率低。用该方法每提纯500g需用一个工时(8小时)，加工费用为2500元，提纯费用高。由于高温熔冶易烧坏坩锅，易造成黄金损耗。
已知法国是新的黄金提纯方法是采用“火枪”作为高温热源，进行金银熔炼混合。所谓“火枪”即是高温烧焊的焊枪，将生金和白银按1∶2.5-3的比例，置于耐火板上，用火枪将其熔化混合，得到金银合金块，将金银块在砧板上用锤打成条，再锤打成片状，再将金银片用剪刀剪成很小的碎块；再将金银碎块用加热硝酸法进行催化，分解，过滤，其工艺与我国传统方法相同。此种工艺仍存在步骤复杂，劳动强度大的问题。虽然金银熔炼混合采用火枪，不用坩锅，速度快些，但锤打、剪切的劳动强度很大，用手剪碎块另使操作者手部受伤，不能大量提取。每提取500g黄金需要2个工时，工作量大，效率低。
本发明的目的在于提供一种黄金快速提纯方法，简化黄金提纯工艺，减少用工，提高提纯加工速度，减少硝酸耗用量，从而降低成本，减少污染，并降低操作中的劳动强度和黄金损耗。
本发明黄金快速提纯方法是按照如下步骤实现的，将生金和白银按比例置于木板之上，用火枪喷射的火焰加热烘烤，火焰的温度为2000-2500℃，木板被火焰喷射部位被引燃和炭化，参与火枪的加热升温，直至生金和白银被熔化和混合成为金银熔液，将该熔液迅速倒入15-80℃水中，金银熔液即成为金银箔，其厚度在0.01毫米以下；将金银箔置于分解容器中，倒入浓度为60-70％硝酸，其容量以淹没金银箔为度，用200-300℃低温火对容器加温，进行催化分解，然后用开水过滤，硝酸分解2-3次，即可听到“报信”响声，使容器离开热源，用开水过滤，即可制得纯金。
由于黄金是珍贵金属，开采和冶炼量均很小，生产规模也相应很小，根据黄金生产的这种状况，采用火枪加热熔化混合金银的方法，代替坩锅熔冶的方法，既能节约燃料能源(坩锅耗能大)，又可避免坩锅烧坏，造成黄金损失的问题，又可提高熔化混合速度。将金、银置于木板上用火枪喷射的火焰加热，火焰喷射于木板上的部位被引燃和炭化，在加热过程中起到从金银下面加热的作用，有利加快金银的熔化，木板引燃部位因燃烧损耗形成凹陷，正好贮存金银熔液，避免流失。将金银熔液倒入一定温度的水中，形成金银箔，因其厚度极簿，不必费力剪切，即可进行硝酸的催化分解，黄金中的杂质随同白银一起折出，再用开水冲洗过滤，将杂质与黄金分离。催化分解中的酸液加温，采用200-300℃低温火源，所需温度较低，使用普通树枝柴火即可，对燃料要求低，可降低成本。同时因金银箔极簿，与硝酸反应快，能大大加快催化分分解速度。一般经过2次，每次8分钟左右，即可完成提纯工作，少数情况3次即可完成提纯工作，较大地提高了提纯速度和效率，也较大地降低了硝酸的耗用量，相应减少、降低了对环境、大气的污染。对比黄金提纯效率、每提纯500g黄金，用传统方法为8小时，用法国最新方法为16小时(2个工)，采用本工艺方法仅需2小时即可，比传统工艺提高速度3倍，比法国方法提高速度7倍，大大提高了黄金提纯的加工效率。由于黄金提纯主要靠一部分掌握提纯技艺的人进行操作，因而其提取量不能大，产量受到限制，不能满足黄金开采的需要。采用本黄金提纯方法，在不增加入的情况下，使提取量增加几倍。采用本工艺方法，一个人可以满足一个一千人金矿所开采生金的提纯工作，为黄金生产的提高提供了必要条件。该提纯方法能大幅度降低材料消耗，每提纯500g黄金，材料消耗费为40元左右，是传统工艺的8％，大大降低了提纯加工的成本，加上提纯速度的大大提高，每提纯500g黄金的实际成本约为传统工艺的17％，减轻了黄金开采者(金主)的经济负担。采用本方法可简化了操作工艺，降低劳动强度，特别是比法国工艺劳动强度大为改善。因此采用本黄金提纯方法可产生较大的经济效益和具有良好的社会效益。
在将生金、白银熔化混合后，如将该金银熔液倾入50-70℃温水中，则所形成的金银箔更为理想，厚度更薄和均匀，有利提高催化分解速度和减少硝酸损耗。经上述催化、分解和过滤所得利纯金为颗粒状，为使其成为锭状，可将颗粒状黄金加入适量硼砂，用纸或棉包布包好，置于木板之上，用火枪加热、熔化，即可制得纯金金锭。
⑷ 谁知道从电子垃圾提炼黄金的简单方法
黄金提取和回收专利技术
1、从氰化含金废水中回收金的吸附装置
2、氰化贵液碳纤维电积提金槽
3、渗滤氰化提金的快速浸出附加装置
4、黄金难选原生矿直接焙烧提金工艺
5、一种从难浸金、银精矿中提出金、银的方法
6、一种从含金银物料中分析金、银量的方法
7、一种粗金提纯的方法
8、一种难选冶金精矿的生物提金方法及专用设备
9、提高含硫铜铅金银矿中银回收率的方法
10、从贫金液、废金液中提取金的液膜及工艺
11、一种粗金或合金快速溶解及提纯方法
12、含砷等难处理金精矿的预处理方法
13、碱硫氧压浸出提取金银方法
14、两段细菌氧化提金方法
15、一种以氰化提金废渣再提金的工艺方法
16、由电解含金萃取有机相制备高纯金的方法
17、从浮选金精矿焙砂废矿浆中回收金的方法
18、从含金物中无氰浸提金的方法
19、从铁矿中综合回收金的方法
20、含金氯化液还原制取金的方法
21、一种复用氰化浸金贫液的提金工艺
22、一种从金银矿物中氰化提取金银的方法
23、提高焙烧-氰化浸金工艺中银的回收率的技术方法
24、加盐培烧一氰化法从含铜金精矿中综合回收金,银,铜
25、从载金炭上解吸电解金的工艺方法
26、含砷含硫难浸金矿的强化碱浸提金工艺
27、控温掺氧式燃气热解炉分解原生金矿——氰化法提金工艺
28、从难处理金精矿中提取金的方法
29、混合助浸剂氰化浸金技术
30、用于含金铜锌矿石氰化提金的制剂
31、含金矿粉氰化提金添加剂
32、用于提纯金的配方及其快速湿法金提纯方法
33、一种湿法精炼高纯金的新工艺
34、湿法协同氧化氰化浸出提金工艺新型助剂
35、从铅阳极泥提取金、银及回收锑、铋、铜、铅的方法
36、使用带胍官能物的萃取剂回收金的方法
37、从金铜矿中提取铜铁金银硫的方法
38、氨氧化炉废料回收铂金的方法
39、从碱性氰化液中萃取金的方法
40、氰化浸出中用混合氧化剂提取金的方法
41、一种无氰解吸提金方法
42、从难浸硫化物矿石、碳质矿石中提金的预处理方法及其专用设备
43、从难浸矿石中提取金的方法
44、难浸独立银矿浮选银精矿提取银和金的方法
45、一种水氯法硫酸烧渣提金新工艺
46、一种浸出液提金工艺
47、无汞炼金方法及设备
48、一种从废料中回收金的简易方法
49、从铅阳极泥中回收银、金、锑、铜、铅的方法
50、一种从含金的氰碴中提取金精矿的生产工艺
51、从废炭中回收金的新工艺
52、尾矿浆中金的回收
53、无氰电铸K金制品的电铸液
54、用溴酸盐和加合溴提取金的方法
55、无氰电铸K金制品的方法
56、高压釜内快速氰化提金方法
57、金泥全湿法金、银分离新工艺
58、首饰用金提纯方法
59、从硫化物铜矿中浸提回收铜、银、金、铅、铁、硫的方法及设备
60、用巯基乙酸(盐)和硫脲联合浸提金、银的方法
61、一种从含金尾矿砂中提取金精矿砂的选矿工艺
62、回收低浓度金的方法
63、边磨边浸-液膜萃取提金工艺方法
64、一种乳化液膜法提金及回收氰化钠工艺
65、从废催化剂回收金和钯的方法及液体输送阀
66、用石硫合剂提取金、银的方法
67、低压热酸浸聚氨酯泡沫提金法
68、萃取分离金和钯的萃取剂及其应用
69、从金矿尾矿库溢流水中回收金的方法
70、从铜阳极泥中回收金铂钯和碲
71、一种无毒提金工艺方法
72、氰化贵液用钢棉直接电解提金工艺
73、一种焊锡阳极泥硝酸渣提取银和金的方法
74、一种从重砂中回收细粒金的方法
75、金选择吸附树脂合成及提取金的方法
76、金、银分离方法
77、一种提炼金属金的方法
78、从难处理金矿中回收金、银
79、载氯体氯化法浸提金和银
80、氨法分离金泥中的金银
81、从低品位金矿中回收金的工艺方法
82、用复合萃取剂生产高纯金的方法
83、金的回收方法
84、催化氧化酸法预处理难冶炼金精矿
85、一种从银阳极泥提金的新工艺
86、硫脲铁浸法提金工业生产新工艺
87、锑、金冶炼工艺方法
88、酸浸聚氨酯泡沫提金法及装置
89、从含金贫液中萃取金的方法
90、一种从含金王水中提取金的方法
91、低温硫化焙烧—选矿法回收铜、金、银
92、从难熔含金含铁硫化物精矿中回收黄金的工艺
93、氰化金泥的全湿法精炼工艺
94、从难熔含金含铁的硫化物矿石中回收黄金
95、吸附、浮选回收金的方法
96、从含金含铁硫化物矿当中回收黄金的工艺
97、高含量黄金样品中金含量的快速测定法
98、从金矿中综合提取金、银、铜的工艺过程
99、用巯基胺型螯合树脂回收电镀废液中的金和钯
100、从铜电解阳极泥中提取金、银的萃取工艺
参考资料：http://www.hfs2000.com/jskc/tll/200701/183.html
⑸ 怎样电解黄金
由于传统黄金的电解因黄金的积压量大，单位生产量低，导致了黄金在该工艺下变现能力不够，给企业周转带来不便，本公司根据黄金电解实质，改变电解方案，优化电质量，实现了黄金的低积压高效率电解，电解每百公斤积压可降到3-5公斤左右，16个3000毫升的烧杯做电解槽，每天（24小时）可电解240公斤黄金，经一次电解，经二次电解，黄金纯度近99.999%，回收率和普通电解一样高，这篇博客须用长时间跟踪实际工作来写，现在粗略讲解如下（因在生产单位是不允许拍照，只有用文字叙述）：
第一：在同一电解槽中，黄金纯度与原始粗金含量的关系，实践中90%左右的粗金经一次电解可得99.9%黄金，99%左右粗金经一次电解可得99.98%左右黄金，99.9%黄金经一次电解可得99.994%左右黄金，99.95-99.99%黄金经一次电解可得99.999%以上金；
第二：在同一黄金含量下在同一电解槽中极间距越大所得黄金纯度越高，需要直流电压及叠加脉冲幅度越高，黄金产量越低；
第三：在同一黄金纯度下碘金酸介质比氯金酸介质电解所得金纯一个数量级，速度高一个数量级；
第四：在同一条件下脉冲叠加电解比纯直流电解效率高；
在实际生产中，电源我们设计了数字脉冲电源，工作脉冲频率在38KHz左右，电源内阻在0.068欧左右，所以实现了电源效率高、负载能力极强的电解电源，重量是同容量常规电解电源的五分之一，所有关键部件采用进口原装西门子公司部件。该电源具有自动保护功能。
电解液是将500克99.995%金在做电解槽的烧杯中王水溶解赶硝，用30%左右的盐酸稀释到2300毫升、电解时不断添加盐酸。
电解槽采用3000毫升加厚优质烧杯置于特制的通风厨内，采用“两阴夹一阳”的方式工作，槽导线采用直径为5毫米（建议用7毫米）纯银导线，阴极吊钩采用含99.995%金直径为4毫米吊钩，阳极采用粗金4毫米吊钩，阴极板采用0.3毫米厚，120毫米宽、150毫米长的99.995%金片，吊钩焊在片上，在阴极模具上整形后挂在杯壁上，整个阴极重120克左右，阳极金厚15毫米，120毫米宽，150毫米长，耳半圆直径为15毫米，用高密度石墨模具铸造而成。重4.65公斤左右，被电解的粗金含量为99.3%左右，阳极吊钩为34克，将阳极挂在阳极吊棒（石英玻璃棒）上，开启电源，使电流稳定在265A，电解3时刷一次阳极，将氯化银刷沉到杯底，继续电解到结束，历时6小时左右，残极重80克左右，每杯12小时电解两轮，电解9公斤左右，在多杯电解中，为减少积压，第二轮电解需按计算比例剩出几个电解槽将本班次所用电解液回收同残极一并铸板电解，使每百公斤黄金电解的挤压量小于3公斤。产出的电金在电解槽上盐酸洗净、再用水洗到无酸性铸锭，再进行同条件二次电解，所得电金用2：1硝酸煮洗20分钟，用2：1氨水煮洗20分钟，用水洗净铸锭，可得99.995%以上金。
金电解损耗从铸阳极板开始到铸成成品金锭，一次总损耗为0.03%-0.05%。我们考察了该损耗的主要原因是：大部分为铸板或铸锭是的冶炼损耗、其次是电解时的挥发损耗（该损耗可采用自冷凝式的封闭通风厨降至最低），和跑冒滴漏的操作损耗，也有粗金含量的检测误差。
黄金精炼的工业化生产：随着市场的不断开放，高纯金的需求量急剧增大，促使黄金精炼发展，有些精炼的朋友抓住机遇欲将自己的小厂升级为规模化的精炼工厂，但市场粗金来料的复杂性（来料从从矿山、首饰、工业料扩大到工业垃圾及电子垃圾提炼料，含量从75-99.95%、杂质金属从常规的有色金属到出现了含有多种稀土金属的粗金）很难用一次水法或电解法做出99.995%的黄金，做批量黄金精炼的朋友都知道，有些粗金小批量（小于5公斤）时，可用水法做出99.99%以上含量金，但大批量用同方法生产时，又做不出99.99%以上金，有时某一或几批生产出99.99%以上金，但同类料用同样方法在后几批中很难得到99.99%以上金等等，都反映了水法的不稳定性，这在工业化生产上很难做到统一化！虽有萃取精炼的，但由于萃取剂容量所限及水量巨大很难实现大规模工业化生产（我们的实践是：黄金萃取用在铂族金属精炼中萃取杂质金最恰当，不宜用来黄金的大规模精炼生产），在此我们推荐用一次水法和两次电解法将所有含75%以上的金精炼成99.995%以上的金。即用水法将75%以上的粗金精炼到99.95%左右的金，然后铸板电解一次可得99.995%左右金，但此时金中的个别杂质可能不符合国家一号金要求，可进行二次电解，所得金近99.999%，此时主杂质含量都低于国家一号金中杂质的含量，总损耗在0.098%左右（该损耗是水法用带四级吸收的万用反应器中进行，电解是在脉冲高速电解系统中进行统计的结果），在此系统中所生产的金质量稳定，工序简单顺畅，工作环境好。用工少，效率高。
⑹ 旧电器电子提炼黄金的简单方法是怎样的
可以用王水把金属溶解后添加浓盐酸溶解后采用电解铜的方法提取阳极泥
，里面都是贵金属的混合物，不环保。这种提炼对环境污染极大，原来在广东及浙江等地比较普遍，随着对环境保护的认识，大部分人已把这些分解提炼交由专业单位来处理。参考：http://..com/link?url=OVgGdiXGNM3G9jd0o_P93QPELxVwKA9PxwoKJB--80kf2E8ahjW8yw_0qZvxGlc_TiV1IjbJigbmuUZfuIMiA_
⑺ 关于黄金电解厂
可以用K、Na等活泼金属从Al2O3中置换出Al来。最早人们就是用这种方法制Al的，并且留下了一些有趣的故事。参见下面资料。
化学符号Al，在元素周期表中属ⅢA族,原子序数13，原子量26.98154，面心立方晶体，常见化合价为+3。铝是最重要的轻金属。
aluminium一词是从古罗马语 alumen(明矾)衍生而来的。1746年德国人波特(J.H.Pott)从明矾制得一种氧化物,即氧化铝。18世纪法国的拉瓦锡(A.L.Lavoisier)认为这是一种未知金属的氧化物，它与氧的亲和力极大，以致不可能用碳和当时已知的其他还原剂将它还原出来。1807年英国人戴维（H.Davy）试图电解熔融的氧化铝以取得金属，没有成功，1809年他将这种想象中的金属命名为alumium，后来改为aluminium。1825年丹麦人奥斯忒（H.C.Oersted）用钾汞齐还原无水氯化铝,第一次得到几毫克金属铝，指出它具有与锡相同的颜色和光泽。1827年德国沃勒(F.W�hler)用钾还原无水氯化铝得到少量金属粉末。1845年他用氯化铝气体通过熔融金属钾的表面,得到一些铝珠,每颗重约10～15毫克，从而对铝的密度和延展性作了初步测定，指出铝的熔点不高。1854年法国德维尔（S.C.Deville）用钠代替钾还原NaAlCl4络合盐，制得金属铝。同年建厂，生产出一些铝制头盔、餐具和玩具。当时铝的价格接近黄金。1886年美国霍尔（C.M.Hall）和法国埃鲁 (P.L.T.Héroult)几乎同时分别获得用冰晶石－氧化铝熔盐电解法制取金属铝的专利。1888年在美国匹兹堡建立第一家电解铝厂，铝的生产从此进入新的阶段。1956年世界铝产量开始超过铜而居有色金属的首位。
⑻ 电解提炼黄金里的电解是什么
就是把粗金铸造成阳极，在电解液中电解精炼，得到含金99.99以上的电金。