杠杆自动车床ca3140

⑴ CA6140车床杠杆夹具设计(要有图）

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⑵ ca6140车床杠杆零件图及装配图

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⑷ CM1107型精密单轴纵切自动车床

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CM1107机床

自动车床在投入生产之前，必须做好以下几项生产准备工作：
1．
拟订零件的加工工艺过程，选用适当的切削用量 标准刀具和辅具，必要时设计特殊的刀 辅具；
2．
根据零件的加工工艺，拟订机床调整卡；
3．
根据调整卡的数据，设计并制造凸轮；
4．
按照调整卡调整机床
面以零件“轮轴”的加工为例（见表2-2）说明拟订工艺过程的注意事项，调整卡的制定方法和凸轮曲线的绘制方法。
（一）零件的加工工艺过程的拟订
加工工艺是指定调整卡和设计凸轮的基础，合理的加工工艺是发挥机床效能和提高产品质量的有力保证。拟订加工工艺时，除了应遵循《机械制造工艺学》和《金属切削原理和刀具》课程中所指出的一般原则外，还应当考虑单轴纵切自动车床的特点，注意下列几点：
1．尽量采用多刀同时加工，力求工序重合，以缩短加工时间
CM1107型 由于结构上的原因，No1和No2两个刀架不能同时参加切削。No 3 与No 4刀架之间和No 4与No 5之间，因距离较近，同时工作可能会出现干涉现象。所以不能安排它们同时参加切削。
2．尽量减少空行程对单件加工时间的影响。
可使空行程与工作行程重合，或让 空行程和空行程重合。
在加工实例中，采用No 3刀架退回与No 1刀架快进重合：No 2刀架退回与No 5刀架倒角No 3刀架切断三者重合，以缩短单间工时。
3．选择适当的刀架参加切削
机床的五个刀架中，No 1刀架是靠弹簧的拉力进给，并用钢性挡快限制其行程终点位置，他能完成较精确的纵向车削，但不宜做切削力较大的径向切入。No 2刀架由凸轮推动进给，刚性较好，宜用于较宽的刀刃做成型切削，或做带径向切入的纵向切削。No 3刀架的杠杆传动比较小，加工精度低，常用它来切断。No 4和No 5号刀架一般用于加工次要的外圆面和切槽倒角等。
实例中，因￠3外圆要求精确，所以用No1刀架加工；为了减少空行程，￠5外圆也由No1刀架车削。2刀架做带径向切入的纵向切削，加工￠4，￠6外圆。倒角和切断分别有No5和No3刀架来完成。
4、 每个工作行程之后，均须安排“停留”工步
在个工作行程之后，让刀架或主轴箱在原处稍事停留，实现短时间的无进给切削，目的是为了得到较准确的尺寸和较好的光洁表面。“停留”工步在凸轮上所占的圆心角通常取2°，其凸轮半径等于工作行程曲线终点的半径。
5、工艺过程的第一步是“切断刀退回”
因为机床采用切断刀作为挡料装置，所以，工艺过程的第一步应当安排切断刀退回。
实例的加工工艺过程可参看表2-2的“工步内容”栏

*（二）机床调整卡的制定
机床调整卡是调整机床和设计凸轮曲线必不可少的工艺文件。在调整卡中通常包括下列主要内容：
1、 被加工零件图；
2、加工工艺过程，刀具布置图（或工步简图）和各工步所需刀具，辅具；
3、各工步采用的切削用量及工作行程长度；
4、加工一个零件所要的时间，挂轮的齿数及皮带轮的直径；
5、设计凸轮几调整挡块位置所必须的数据。包括：每个挡块的位置；每个凸轮工作行程和空行程曲线的升程以及它们在凸轮圆周上的起止度数和起止半径等。
表2-2是“轮轴”的调整卡实例。下面结合实例中的部分内容，说明制定调整卡的主要步骤和方法：
1、确定主轴速及主运动变速带轮的直径
（1）选择切削速度v
根据加工方式和工件及刀具材料，按自动车床切削用量选择切削速度v（机床说明书内通常附有这些资料）。
（2）确定主轴转速n和主运动皮带轮直径A和B
n= r/min
式中d-----加工表面的直径（mm）；
v-----切削速度（m/min）.
实例中，d=7mm，v=40m/min,
所以 n= =1819 r/min
按表2-5，可选主轴转速n=1810r/min,皮带轮直径A=100mm , B=210mm.
2.选取各工步的进给量f
各工步的进给量一般按照自动车床常用切削量选取（机床说明书内通常有该资料，实例的各工步进给量见表2-2）。
3．确定各工步的工作行程长度L
工作行程包括刀具行程和主轴箱行程。刀具行程的大小取决于工件加工表面的半径或长度和刀具的起始位置。在刀具有快速趋近工件转为工作进给时，为了避免刀具快速碰撞到工件表面上，应在刀刃距加工表面一定距离时，就转入工作进给。此距离称为切入留量，通常，纵向车削时切入留量取0.5-1mm，径向车削时取0.2-0.5mm。
实例中各刀具的进给起始位置取在刀刃距棒料外径0.5mm处，所以，各刀尖的进给起始位置布置在￠8的圆周位置上。
主轴箱的行程长度与工件的加工长度及刀具的轴向位置有关。若以中心架支承套前端为基准面，切断刀的切断面到基准面的距离，通常取1-2mm（实例中取2mm）。因为No1刀架不宜作径向切入，故其刀刃到切削表面之间应保留0.5mm的轴向间隙。主轴箱后退进行送料的长度，决定于工件的长度和切断刀的宽度。而切断刀的宽度由棒料直径决定，通常可按表2-3选取

根据以上所述，实例中刀具和主轴箱的部分行程长度计算如下（参看表2-2工步简图）：
工步1 No3刀架的切断刀退回
L1 = +0.5 = 4.5mm
式中，8为No3刀刃进给起始位置的直径。0.5是切断刀的刀刃越过主轴中心线的距离，即过切量，其目的是保证切断面光洁平整，切断刀的行程如图2-30所示

工步2 No1刀架的外圆车刀快进至￠3
L2 = — =2.5mm
工步3 主轴箱进给，由No1刀架车￠3 外圆面
L3 = 7+0.5= 7.5mm
式中，7为工件￠3 外圆的加工长度。0.5是No 1与No 3刀具主切削刃轴向
位置的差值（见表2-2工步简图中工步1与工步2。即2.5-2=0.5）。
工步10 主轴箱快进（￠7外圆为不加工面）
L10 = 5+1= 6mm
式中，5为工件￠7外圆的长度，1是No2与No1刀具主切削刃轴向位置的差
值（即3.5-2.5=1）。因为工步11为No2刀架径向切入加工￠6外圆，而No2与
No1刀具主切削刃在轴向有1mm差值，所以主轴箱多进给1mm的长度。
工步 19 No5刀架的倒角刀进给至￠1
L19 = — = 3.5mm
式中。8为No5刀尖进给起始位置的直径。1是No5刀尖进给至终点位置时的直径，其值可由图2-31求出。因为被加工零件全部倒角为0.5*45°，若采用90°双边倒角刀加工，设：倒角刀进给至终点位置时，刀尖到轴心的距离为k，￠3外圆倒角后￠2外圆至刀尖的距离为a，￠4外圆倒角后￠3外圆至刀尖的距离为b。

图2-31 倒角

由此即求出b=1，a=0.5，k=0.5，
k为半径值，直径为1。
工步23 主轴箱向后退的距离，即
送料长度，它应等于工件长度与切
断刀宽度之和，也等于主轴箱各行
程长度之和。
L23=22+1.5=23.5 mm
或 L23=L3+L7+L10+L13+L17
式中，22是工件长度，1.5是切断刀宽度。
4．计算各工步所需要的主轴转数N i
计算各工步所需的主轴转数，是为了求各工步所需时间而进行的统一折算。各工步所需转数的多少，取决于每个工步的行程长度Li和Fi。每个工步所需的主轴转数可按下方式进行计算：
Ni =Li / Fi r
调整卡中“工步主轴转数”栏内有两个数据。其中，“本工步”栏内填写的是完成本工步所需转数，而“计算工步”栏内的数值，只填写本工步中影响工件加工时间长短的那一部分主轴转数，其值应视本工步与其他工步有无重合而定。
例如：实例中工步3， L3 = 7.5mm，F3 = 0.01mm/r
N3 =7.5 / 0.01=750 r
在“工步主轴转数”栏下“本工步”内填写750。因本工步与其他工步无重合，故“计算工步”也填750。
又如： 工步19 L19=3.5mm，F10 = 0.01 mm/r
N19 =3.5 / 0.01 = 350 r
在“工步主轴转数”栏下“本工步”栏填写350，但因本工步与工步17重合，而工步17所需主轴转数大于本工步所需主轴转数，即本工步与17完全重合，所以，该工步的“计算工步”栏内的数值是零。
在求得各工步所需主轴转数后，就可以计算出加工一个工件时间内用于工作行程所需的主轴转数和∑Ni。
实例中∑Ni=750+100+150+150+200+100+200+500+450=2600 r 。
5杠杆传动比的选择
传动各刀架和主轴箱的杠杆，其传动比都是可以调整的。传动比的大小，一般根据加工精度要求来选择。杠杆比大时，反映到工件上的凸轮制造误差就可以缩小，对于提高加工精度有利，但空行程损失也将增大。通常，对于加工精度要求高的尺寸，取大传动比；对于加工精度要求不高的尺寸，取小的传动比。
CM1107单轴纵切自动车床的凸轮杠杆比见图2-32。图中D为凸轮毛胚最大直径。d1是凸轮允许的最小直径，R1是分度圆弧中心点轨迹的半径，R2是分度圆弧半径。No5刀架上有两个触头，适当地调整触头的位置，可以用同一把车刀切出两个要求稍高的外圆面，所以他有两组杠杆传动比。

6、确定工作行程和空行程曲线在凸轮上所占的角度
凸轮的轮廓由工作形成曲线和空行程曲线两部分组成。工作行程曲线主要控制主轴箱和刀架切削加工的工作行程。它除了要保证行程长度和位置以外，还应保证按规定的进给速度进行切削。空行程曲线主要控制各机构的辅助运动，如刀架的快进，快退，夹料夹头的夹紧，松开等。它应保证在不产生冲击和不使机构受力过大的情况下，尽量减少空行程所占的时间。
机床完成一个自动工作循环，分配轴转过一转。这时凸轮跳过360°。所以，各凸轮的毛坯 按360°等分划线。如果一个凸轮的空行程曲线所占的角度总和用∑βi表示。则工作行程曲线所占的角度总和∑ai可用下式求得：
∑ai=360-∑βi
加工时，机床主轴等速旋转。各工作行程曲线在凸轮上应占的角度可由下式求出：

式中，Ni——第i工步所需主轴转数；
ai——第i工步工作行程曲线所占的角度。
各空行程曲线在凸轮上所占的角度β，通常是根据试验或经验数据来确定的，一般在机床说明书中有这些数据。表2-4为CM1107型机床空行程曲线角度值表，表中列出了各凸轮空行程曲线上升或下降1mm时所占的角度。此数值还与生产率A值有关。A值通常可根据工件尺寸，精度要求及复杂程度粗略估计；也可以用下式粗略估算（t为加工一个零件所需时间）：

t =∑Ni/n min
实例中，t =2600/1810=1.4min。每分钟加工零件的数量A＜8 件/分
在工步2中L2=2.5mm，所以No1刀架的杠杆比u=3：1，空行程曲线上升H2=L2，
u=2.5*3=7.5mm。从表2-4可查得A≤8件/分 时凸轮曲线每下降1mm占角度为0.5°。所以。工步2所占角度β2=7.5*0.5=3.75°为便于凸轮制造圆整为整数。取β2 =4°。
调整卡“空行程角度”栏，除可工步1，18和20是重合工步外，其余各工步的“本工步”与“计算工步”的数值都相同（见表2-2）将各空行程“计算工步”的角度相加∑βi=77°，在求得∑βi以后便可计算出∑ai，
∑ai=360°-∑βi=360°-77°=283°
由Ni，∑Ni和∑ai便可计算出各工作行程所占角度ai。计算所得的各工作行程所占角度总和应当与上式计算的∑Ni想等，如果不等应当作必要的修正。
调整卡“工作行程角度”栏也分为“本工步”和“计算工步”两项。例如工步3两项值都是81°。而对于工步19，因为它与工步17相重合，所以工步19的“本工步”项数值为38°，“计算工步”项数值为零。重合工步虽然不影响单件工时，但对绘制凸轮曲线和调整机床，这些数据是不可缺少的 。所以，也必须分别计算出来并填入调整卡。
“凸轮曲线数据”栏中，角度的起止数值，应按工步的顺序，根据各工步空行程和工步行程所占的角度依次递增地填入，重合工步的角度，按其重合位置填写。例如，工步1与工步2空行程所占角度β1=4°，β2=4°，虽然工步1与工步2重合，但他们分别由凸轮C和凸轮B控制，所以“凸轮曲线数据”的“角度”都是“起--0°”，“止--4°”，工步3工作行程所占角度a3 =81°，其“角度”为：“起--4°”，“终--85°”，同理，依次可以计算出其余各工步凸轮曲线的起止角度。从0°开始一直计算到360°为止。
7、凸轮曲线半径的确定
凸轮曲线的半径，主要决定于工作行程长度L、杠杆比u以及凸轮毛坯的有关尺寸参数。
在确定凸轮半径时，应尽量采用较大的半径。因为在凸轮曲线的升程和圆心角一定时，凸轮半径愈小，压力角愈大，整个工作机构的工作条件就愈差。为了减小压力角，在可能的情况下，尽量使凸轮曲线的最大半径等于毛坯的半径。这样，刀具或主轴箱进给到终点时，杠杆的触销位于凸轮毛坯的圆周上，这也有利于凸轮的制造。通常凸轮工作的最大半径选它等于毛坯的半径，最小半径不小于允许值（凸轮允许的最小值见图2-32d1）
下面以实例中主轴箱凸轮为例，说明凸轮半径的确定方法。
首先定出凸轮的最大工作半径，由表2-2的工步简图可知，当加工进行到工步17终了时，主轴箱移动到最前端位置，与此位置对应的凸轮曲线半径应为最大，故取工步17终点的凸轮曲线半径等于凸轮毛坯半径，即80mm。其它各工步凸轮曲线的起止半径，就可以从最大半径开始按曲线的升降值计算出来。例如：
工步17 凸轮曲线的终止半径R17终=80mm工作行程L17=5mm，杠杆传动比U=2：1。凸轮曲线升程H17=L17* u=5*2=10mm，∴凸轮曲线的起点半径R17起=80-10=70mm 。
工步23 R23起=R17终=80mm，L23=23.5mm,H23=L23*u=23.5*2=47mm. ∴R23终=80-47=33mm。
工步13 R13终=R17起=70mm，L13=2mm，H13=L13*u=2*2=4mm，∴R15起=70-4=66mm
依次类推，可以计算出主轴箱凸轮其他各工步的R起和R终。
天平刀架做摆动进给，为了使刀架两边摆动的幅度基本一致，取凸轮的最大半径与最小半径的中间值为基准半径，使凸轮在基准半径时，刀架处于水平位置，由基准半径开始，再行上升或下降。由图2-32知，天平刀架凸轮最大半径为60mm，最小半径为35mm。则基准半径应为35+ =47.5mm。为使计算方便起见，取它等于48mm。
工步2是No1刀架快进，取R2起=48mm，L2=2.5mm，u=3：1、H2=L2*u=2.5*3=7.5mm。∴R2终=48-7.5=40.5mm。
工步11是No2刀架进给，R11起=48mm，L11=1mm，H11=L11*u=1*3=3mm，∴R11终=48+3=51mm
同理，可以计算出其他凸轮曲线的起止半径（见表2-2）。
8、确定机床的生产率，交换齿轮齿数和带轮直径
（1）计算机床的生产率
机床的生产率A，是指单位时间内机床加工出来的工件数量。它取决于机床所采用的主轴转数n，以及加工一个工件所需要主轴转过的转数N，

（2）选定交换齿轮齿数和皮带轮直径
计算出生产率A值，也就是定出了要求的分配轴转速。即可选取交换齿轮a、b的齿数，以及图2-5中轴Ⅰ与轴Ⅲ之间的三角带轮直径。通常，可由机床说明书中查得，
表2-5是CM1107型机床生产率表。表中列出了机床生产率A值（表中列出的是分配轴转数r/min），因为分配轴转过一转加工出一个零件，所以分配轴转数值与生产率A值相等），以及与A值相对应的a=38，b=80，三角带轮代号为D、H（由图2-5可知D=146、H=117）。
由表2-5查得实际的A值后，便可计算出加工一个零件实际所需要的时间T。
T=60/A=60/0.541=110.9≈111 s
（三）凸轮曲线的设计
根据机床调整卡中“凸轮曲线数据”和图2-32中有关参数，就可以绘制相应的凸轮曲线。
凸轮的工作行程曲线应保证起从动件运动速度均匀，因此，在绘制凸轮曲线时，采用与机构工作状态一致的条件来进行。对于主轴箱凸轮，因为其顶杆做直线运动，所以在圆周上用径向辐射线来分度，辐射线的中心即为凸轮的中心。对于刀架凸轮，因为其顶销做圆周运动，故在圆周上用圆弧来分度。分度圆弧的半径就是杠杆臂长（见图2-32中的R2），分度圆弧的圆心，在以凸轮圆心为圆心，以杠杆支点支分配轴轴心距离为半径（图2-32中的R1）的圆周上。按上述要求对凸轮进行分度后，即可根据“凸轮曲线数据”在凸轮上标明各工作行程的起止角度和起止半径。再将没段工作行程曲线按起止半径做径向界限，径向界限之间的差值用辐射直线或圆弧将他们等分（周向与径向的等分数相同）。再将各对应交点用曲线板连接起来，就可以得到凸轮各工作行程曲线（见图2-33）
由于分配轴中部固定有传动蜗轮，所以各凸轮应从分配轴两端分别进行安装。除主轴箱凸轮在蜗轮的左端外，其余凸轮都在蜗轮的右端。绘制时，习惯上从两端向蜗轮处投影，因此。主轴箱凸轮曲线分度的起止点按逆时针方向计算，其余各凸轮的分度都按顺时针方向进行计算。如图2-33所示，其中图a是刀架凸轮，图b是主轴箱凸轮。
设计空行程曲线时，应当使机构无冲击、接触点的 压力角不致过大、理论上应采用对数曲线或其他曲线。但是绘制这种曲线比较麻烦，所以，为方便起见，通常机床都备有空行程曲线样板。图2.34是CM1107型车床空行程曲线样板。三块样板分别用于主轴箱、天平刀架和上刀架。每块样板由两部分组成，上部分用于生产率A≤8时，下部分用于A＞8时，每部分又分为快进和快退曲线。使用时，将样板中心与凸轮中心对准，再分别按快进或快退曲线进行绘制。
图2-35、2-36、2-37和2-38分别是实例中的主轴箱、天平刀架、No3刀架和No5刀架的凸轮。其中有两处凸轮半径尺寸的实际值与计算值相差0.5mm。其目的是使用刚性定位来保证加工精度，以减少凸轮制造误差对加工精度的影响。一处在主轴箱凸轮的最小半径处，计算值是33，实际采用的是32.5；另一处在天平刀架凸轮最小半径处，计算值是40.5，而实际采用的是40。

⑸ 单轴自动车床有什么概念简介

单轴自动车床为主轴箱固定型单轴自动车床，采用凸轮式控制，适用于电子、电器、汽车、摩托车、燃气具、仪器仪表、包装机械和五金等行业零件的大批量加工。
单轴自动车床属仪表车床范围，其结构比较简单。车床的主轴作回旋运动，刀架作径向与轴向运动。单轴纵切自动车床主轴箱夹持棒料作回旋运动和轴向送进运动，车刀仅作径向切入运动，适宜加工特别细长(长径比大于10)的精密零件，但对棒料要求很高。单轴自动车床与纵切自动车床的主要区别是主轴箱不作油向运动和刀架作轴向运动。因此单轴自动车床的效率比较高，适宜加工盘类及一般轴类零件，对棒料要求低，一般可使用冷拉棒料。
机床的操作、维修、调整都比较方便，适用于钟表仪表、仪器、电器、玩具等制造行业的大批量机械加工。它能完成台肩、割槽、钻孔、攻内、外螺纹铰孔、成形等切削工作。
车床的工作程序由分配轴上的凸轮通过杠杆传动达到自动控制，分配轴转一圈，即可完成一个零件的加工。棒料由送料管输送，棒料用完后能自动停车。当分配轴超负荷时，传动系统中的保护装置使分配轴停止转动。
C1010单轴自动车床生能稳定，加工精度为2-3级。广泛应用于钟表、仪表、仪器、电器等行业。随着工业形势的发展，己在电机、日用五金、打字机、缝纫机等行业中推广应用，使大量手工操作改为机械化自动加工大大提高了生产效率，降低了生产成本。

⑹ ca6140车床有几个杠杆

杠杆?您是说光杠和丝杠吧，用于带动溜板箱。溜板箱固定在刀架部件的底部，可带动刀架一起做纵向、横向进给、快速移动（由光杠传动，经齿轮齿变为直线运动）或螺纹加工（由丝杠、开合螺母传动）。

⑺ 机械制造工艺学课程设计 CA1340自动车床上的杠杆加工

可以参考一下这个设计如何。

机械工艺课程设计说明书
一、零件的分析
、零件的作用
题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工艺分析
杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：
本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面。包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔 ，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。
二、工艺规程的设计
(一)、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
(二)、基面的选择
粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。
(三)、确定工艺路线
1、工艺路线方案一：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6粗精铣Φ16、M6上端面
工序7 检查

2、工艺路线方案二：
工序1 钻孔使尺寸到达Ф25mm
工序2粗精铣宽度为30mm的下平台
工序3钻Ф12.7的锥孔
工序4粗精铣Φ16、M6上端面
工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6
工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8
工序7 检查
3、工艺路线的比较与分析

第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6 粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。
以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。
从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。

工序1 加工孔Φ25。扩孔Φ25的毛坯到Φ20。扩孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。
工序2 粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52k 用组合夹具。
工序3 钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。
工序4 钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。
工序5 钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具
工序6 粗精铣Φ16、M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X63，使用组合夹具。
工序7 检查

(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。
由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定；
由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。
毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。
1.Φ25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。
2.对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。。
3.钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。
4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。
(五)、确定切削用量和基本工时
工序2：粗精铣宽度为30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金属模铸造
加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。
机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢镶齿式面铣刀Φ225(z=20)
2、计算切削用量
粗铣宽度为30mm的下平台
根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min
精铣的切削速度，根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。
切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 钻Ф12.7的锥孔
1、工件材料：HT200，金属模铸造，
加工要求：铣孔2－Φ20内表面，无粗糙度要求，。机床：X52K立式铣床
刀具：高速钢钻头Φ20，
2、计算切削用量
用Φ19扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20扩孔Φ20的内表面。根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。
基本工时：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工时：t=t1 t2=1.16min.
工序5
钻锥孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的钻头，走刀长度38mm，切削深度2.5mm，进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工时：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

确定切削用量及基本工时
粗铣，精铣平台
1加工条件:
工件材料:HT200铸铁,σb=165MPa,
机床:XA6132万能机床
刀具:高速钢镶齿套式面铣刀
计算切削用量

⑻ 乙缩醛和聚甲醛有什么区别

一、成分不同

1、乙缩醛：无色易挥发液体，有芳香气味。

2、聚甲醛：是一种没有侧链，高密度，高结晶性的线性聚合物，具有优异的综合性能。聚甲醛是一种表面光滑，有光泽的硬而致密的材料，淡黄或白色，可在-40-100°C温度范围内长期使用。

二、用途不同

1、乙缩醛：主要用作溶剂，以及用于有机合成和化妆品、香料的制造。

2、聚甲醛：一种性能优良的工程塑料，在国外有“夺钢”、“超钢”之称。POM具有类似金属的硬度、强度和钢性，在很宽的温度和湿度范围内都具有很好的自润滑性、良好的耐疲劳性，并富于弹性，此外它还有较好的耐化学品性。

三、生产方法不同

1、乙缩醛：由乙醛和乙醇在无水氯化钙和少量的无机酸存在下作用而得油状物，经无水碳酸钾干燥，再经分馏，收集101-103.5℃馏分，即为成品，生缩合反应为CH3CHO+2C2H5OH→(CaCl2)CH3CH(OC2H5)2 。

精制方法：主要杂质有乙醇、乙醛、三聚乙醛、过氧化物等。精制时可用碱性过氧化氢在40~45℃处理1小时。加入氯化钠到饱和，分出有机层。用无水碳酸钾干燥后过滤，加入金属钠蒸馏。也可以用碱性过氧化氢在65℃搅拌使醛氧化，然后用水洗涤，无水碳酸钾干燥，过滤，加金属钠蒸馏；

2、聚甲醛：将37%的甲醛在减压下蒸发,经催化缩合得到固体甲醛,过滤,用水洗涤,经真空干燥制得成品,含量一般为93-95%。每吨多聚甲醛消耗37%的甲醛3180kg。