杠桿自動車床ca3140

⑴ CA6140車床杠桿夾具設計(要有圖）

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⑵ ca6140車床杠桿零件圖及裝配圖

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⑶ 急求一份 杠桿(CA6140車床)及夾具全套設計（零件圖等是CAXA)

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⑷ CM1107型精密單軸縱切自動車床

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CM1107機床

自動車床在投入生產之前，必須做好以下幾項生產准備工作：
1．
擬訂零件的加工工藝過程，選用適當的切削用量 標准刀具和輔具，必要時設計特殊的刀 輔具；
2．
根據零件的加工工藝，擬訂機床調整卡；
3．
根據調整卡的數據，設計並製造凸輪；
4．
按照調整卡調整機床
面以零件「輪軸」的加工為例（見表2-2）說明擬訂工藝過程的注意事項，調整卡的制定方法和凸輪曲線的繪制方法。
（一）零件的加工工藝過程的擬訂
加工工藝是指定調整卡和設計凸輪的基礎，合理的加工工藝是發揮機床效能和提高產品質量的有力保證。擬訂加工工藝時，除了應遵循《機械製造工藝學》和《金屬切削原理和刀具》課程中所指出的一般原則外，還應當考慮單軸縱切自動車床的特點，注意下列幾點：
1．盡量採用多刀同時加工，力求工序重合，以縮短加工時間
CM1107型 由於結構上的原因，No1和No2兩個刀架不能同時參加切削。No 3 與No 4刀架之間和No 4與No 5之間，因距離較近，同時工作可能會出現干涉現象。所以不能安排它們同時參加切削。
2．盡量減少空行程對單件加工時間的影響。
可使空行程與工作行程重合，或讓 空行程和空行程重合。
在加工實例中，採用No 3刀架退回與No 1刀架快進重合：No 2刀架退回與No 5刀架倒角No 3刀架切斷三者重合，以縮短單間工時。
3．選擇適當的刀架參加切削
機床的五個刀架中，No 1刀架是靠彈簧的拉力進給，並用鋼性擋快限制其行程終點位置，他能完成較精確的縱向車削，但不宜做切削力較大的徑向切入。No 2刀架由凸輪推動進給，剛性較好，宜用於較寬的刀刃做成型切削，或做帶徑向切入的縱向切削。No 3刀架的杠桿傳動比較小，加工精度低，常用它來切斷。No 4和No 5號刀架一般用於加工次要的外圓面和切槽倒角等。
實例中，因￠3外圓要求精確，所以用No1刀架加工；為了減少空行程，￠5外圓也由No1刀架車削。2刀架做帶徑向切入的縱向切削，加工￠4，￠6外圓。倒角和切斷分別有No5和No3刀架來完成。
4、 每個工作行程之後，均須安排「停留」工步
在個工作行程之後，讓刀架或主軸箱在原處稍事停留，實現短時間的無進給切削，目的是為了得到較准確的尺寸和較好的光潔表面。「停留」工步在凸輪上所佔的圓心角通常取2°，其凸輪半徑等於工作行程曲線終點的半徑。
5、工藝過程的第一步是「切斷刀退回」
因為機床採用切斷刀作為擋料裝置，所以，工藝過程的第一步應當安排切斷刀退回。
實例的加工工藝過程可參看錶2-2的「工步內容」欄

*（二）機床調整卡的制定
機床調整卡是調整機床和設計凸輪曲線必不可少的工藝文件。在調整卡中通常包括下列主要內容：
1、 被加工零件圖；
2、加工工藝過程，刀具布置圖（或工步簡圖）和各工步所需刀具，輔具；
3、各工步採用的切削用量及工作行程長度；
4、加工一個零件所要的時間，掛輪的齒數及皮帶輪的直徑；
5、設計凸輪幾調整擋塊位置所必須的數據。包括：每個擋塊的位置；每個凸輪工作行程和空行程曲線的升程以及它們在凸輪圓周上的起止度數和起止半徑等。
表2-2是「輪軸」的調整卡實例。下面結合實例中的部分內容，說明制定調整卡的主要步驟和方法：
1、確定主軸速及主運動變速帶輪的直徑
（1）選擇切削速度v
根據加工方式和工件及刀具材料，按自動車床切削用量選擇切削速度v（機床說明書內通常附有這些資料）。
（2）確定主軸轉速n和主運動皮帶輪直徑A和B
n= r/min
式中d-----加工表面的直徑（mm）；
v-----切削速度（m/min）.
實例中，d=7mm，v=40m/min,
所以 n= =1819 r/min
按表2-5，可選主軸轉速n=1810r/min,皮帶輪直徑A=100mm , B=210mm.
2.選取各工步的進給量f
各工步的進給量一般按照自動車床常用切削量選取（機床說明書內通常有該資料，實例的各工步進給量見表2-2）。
3．確定各工步的工作行程長度L
工作行程包括刀具行程和主軸箱行程。刀具行程的大小取決於工件加工表面的半徑或長度和刀具的起始位置。在刀具有快速趨近工件轉為工作進給時，為了避免刀具快速碰撞到工件表面上，應在刀刃距加工表面一定距離時，就轉入工作進給。此距離稱為切入留量，通常，縱向車削時切入留量取0.5-1mm，徑向車削時取0.2-0.5mm。
實例中各刀具的進給起始位置取在刀刃距棒料外徑0.5mm處，所以，各刀尖的進給起始位置布置在￠8的圓周位置上。
主軸箱的行程長度與工件的加工長度及刀具的軸向位置有關。若以中心架支承套前端為基準面，切斷刀的切斷面到基準面的距離，通常取1-2mm（實例中取2mm）。因為No1刀架不宜作徑向切入，故其刀刃到切削表面之間應保留0.5mm的軸向間隙。主軸箱後退進行送料的長度，決定於工件的長度和切斷刀的寬度。而切斷刀的寬度由棒料直徑決定，通常可按表2-3選取

根據以上所述，實例中刀具和主軸箱的部分行程長度計算如下（參看錶2-2工步簡圖）：
工步1 No3刀架的切斷刀退回
L1 = +0.5 = 4.5mm
式中，8為No3刀刃進給起始位置的直徑。0.5是切斷刀的刀刃越過主軸中心線的距離，即過切量，其目的是保證切斷面光潔平整，切斷刀的行程如圖2-30所示

工步2 No1刀架的外圓車刀快進至￠3
L2 = — =2.5mm
工步3 主軸箱進給，由No1刀架車￠3 外圓面
L3 = 7+0.5= 7.5mm
式中，7為工件￠3 外圓的加工長度。0.5是No 1與No 3刀具主切削刃軸向
位置的差值（見表2-2工步簡圖中工步1與工步2。即2.5-2=0.5）。
工步10 主軸箱快進（￠7外圓為不加工面）
L10 = 5+1= 6mm
式中，5為工件￠7外圓的長度，1是No2與No1刀具主切削刃軸向位置的差
值（即3.5-2.5=1）。因為工步11為No2刀架徑向切入加工￠6外圓，而No2與
No1刀具主切削刃在軸向有1mm差值，所以主軸箱多進給1mm的長度。
工步 19 No5刀架的倒角刀進給至￠1
L19 = — = 3.5mm
式中。8為No5刀尖進給起始位置的直徑。1是No5刀尖進給至終點位置時的直徑，其值可由圖2-31求出。因為被加工零件全部倒角為0.5*45°，若採用90°雙邊倒角刀加工，設：倒角刀進給至終點位置時，刀尖到軸心的距離為k，￠3外圓倒角後￠2外圓至刀尖的距離為a，￠4外圓倒角後￠3外圓至刀尖的距離為b。

圖2-31 倒角

由此即求出b=1，a=0.5，k=0.5，
k為半徑值，直徑為1。
工步23 主軸箱向後退的距離，即
送料長度，它應等於工件長度與切
斷刀寬度之和，也等於主軸箱各行
程長度之和。
L23=22+1.5=23.5 mm
或 L23=L3+L7+L10+L13+L17
式中，22是工件長度，1.5是切斷刀寬度。
4．計算各工步所需要的主軸轉數N i
計算各工步所需的主軸轉數，是為了求各工步所需時間而進行的統一折算。各工步所需轉數的多少，取決於每個工步的行程長度Li和Fi。每個工步所需的主軸轉數可按下方式進行計算：
Ni =Li / Fi r
調整卡中「工步主軸轉數」欄內有兩個數據。其中，「本工步」欄內填寫的是完成本工步所需轉數，而「計算工步」欄內的數值，只填寫本工步中影響工件加工時間長短的那一部分主軸轉數，其值應視本工步與其他工步有無重合而定。
例如：實例中工步3， L3 = 7.5mm，F3 = 0.01mm/r
N3 =7.5 / 0.01=750 r
在「工步主軸轉數」欄下「本工步」內填寫750。因本工步與其他工步無重合，故「計算工步」也填750。
又如： 工步19 L19=3.5mm，F10 = 0.01 mm/r
N19 =3.5 / 0.01 = 350 r
在「工步主軸轉數」欄下「本工步」欄填寫350，但因本工步與工步17重合，而工步17所需主軸轉數大於本工步所需主軸轉數，即本工步與17完全重合，所以，該工步的「計算工步」欄內的數值是零。
在求得各工步所需主軸轉數後，就可以計算出加工一個工件時間內用於工作行程所需的主軸轉數和∑Ni。
實例中∑Ni=750+100+150+150+200+100+200+500+450=2600 r 。
5杠桿傳動比的選擇
傳動各刀架和主軸箱的杠桿，其傳動比都是可以調整的。傳動比的大小，一般根據加工精度要求來選擇。杠桿比大時，反映到工件上的凸輪製造誤差就可以縮小，對於提高加工精度有利，但空行程損失也將增大。通常，對於加工精度要求高的尺寸，取大傳動比；對於加工精度要求不高的尺寸，取小的傳動比。
CM1107單軸縱切自動車床的凸輪杠桿比見圖2-32。圖中D為凸輪毛胚最大直徑。d1是凸輪允許的最小直徑，R1是分度圓弧中心點軌跡的半徑，R2是分度圓弧半徑。No5刀架上有兩個觸頭，適當地調整觸頭的位置，可以用同一把車刀切出兩個要求稍高的外圓面，所以他有兩組杠桿傳動比。

6、確定工作行程和空行程曲線在凸輪上所佔的角度
凸輪的輪廓由工作形成曲線和空行程曲線兩部分組成。工作行程曲線主要控制主軸箱和刀架切削加工的工作行程。它除了要保證行程長度和位置以外，還應保證按規定的進給速度進行切削。空行程曲線主要控制各機構的輔助運動，如刀架的快進，快退，夾料夾頭的夾緊，松開等。它應保證在不產生沖擊和不使機構受力過大的情況下，盡量減少空行程所佔的時間。
機床完成一個自動工作循環，分配軸轉過一轉。這時凸輪跳過360°。所以，各凸輪的毛坯 按360°等分劃線。如果一個凸輪的空行程曲線所佔的角度總和用∑βi表示。則工作行程曲線所佔的角度總和∑ai可用下式求得：
∑ai=360-∑βi
加工時，機床主軸等速旋轉。各工作行程曲線在凸輪上應占的角度可由下式求出：

式中，Ni——第i工步所需主軸轉數；
ai——第i工步工作行程曲線所佔的角度。
各空行程曲線在凸輪上所佔的角度β，通常是根據試驗或經驗數據來確定的，一般在機床說明書中有這些數據。表2-4為CM1107型機床空行程曲線角度值表，表中列出了各凸輪空行程曲線上升或下降1mm時所佔的角度。此數值還與生產率A值有關。A值通常可根據工件尺寸，精度要求及復雜程度粗略估計；也可以用下式粗略估算（t為加工一個零件所需時間）：

t =∑Ni/n min
實例中，t =2600/1810=1.4min。每分鍾加工零件的數量A＜8 件/分
在工步2中L2=2.5mm，所以No1刀架的杠桿比u=3：1，空行程曲線上升H2=L2，
u=2.5*3=7.5mm。從表2-4可查得A≤8件/分 時凸輪曲線每下降1mm占角度為0.5°。所以。工步2所佔角度β2=7.5*0.5=3.75°為便於凸輪製造圓整為整數。取β2 =4°。
調整卡「空行程角度」欄，除可工步1，18和20是重合工步外，其餘各工步的「本工步」與「計算工步」的數值都相同（見表2-2）將各空行程「計算工步」的角度相加∑βi=77°，在求得∑βi以後便可計算出∑ai，
∑ai=360°-∑βi=360°-77°=283°
由Ni，∑Ni和∑ai便可計算出各工作行程所佔角度ai。計算所得的各工作行程所佔角度總和應當與上式計算的∑Ni想等，如果不等應當作必要的修正。
調整卡「工作行程角度」欄也分為「本工步」和「計算工步」兩項。例如工步3兩項值都是81°。而對於工步19，因為它與工步17相重合，所以工步19的「本工步」項數值為38°，「計算工步」項數值為零。重合工步雖然不影響單件工時，但對繪制凸輪曲線和調整機床，這些數據是不可缺少的 。所以，也必須分別計算出來並填入調整卡。
「凸輪曲線數據」欄中，角度的起止數值，應按工步的順序，根據各工步空行程和工步行程所佔的角度依次遞增地填入，重合工步的角度，按其重合位置填寫。例如，工步1與工步2空行程所佔角度β1=4°，β2=4°，雖然工步1與工步2重合，但他們分別由凸輪C和凸輪B控制，所以「凸輪曲線數據」的「角度」都是「起--0°」，「止--4°」，工步3工作行程所佔角度a3 =81°，其「角度」為：「起--4°」，「終--85°」，同理，依次可以計算出其餘各工步凸輪曲線的起止角度。從0°開始一直計算到360°為止。
7、凸輪曲線半徑的確定
凸輪曲線的半徑，主要決定於工作行程長度L、杠桿比u以及凸輪毛坯的有關尺寸參數。
在確定凸輪半徑時，應盡量採用較大的半徑。因為在凸輪曲線的升程和圓心角一定時，凸輪半徑愈小，壓力角愈大，整個工作機構的工作條件就愈差。為了減小壓力角，在可能的情況下，盡量使凸輪曲線的最大半徑等於毛坯的半徑。這樣，刀具或主軸箱進給到終點時，杠桿的觸銷位於凸輪毛坯的圓周上，這也有利於凸輪的製造。通常凸輪工作的最大半徑選它等於毛坯的半徑，最小半徑不小於允許值（凸輪允許的最小值見圖2-32d1）
下面以實例中主軸箱凸輪為例，說明凸輪半徑的確定方法。
首先定出凸輪的最大工作半徑，由表2-2的工步簡圖可知，當加工進行到工步17終了時，主軸箱移動到最前端位置，與此位置對應的凸輪曲線半徑應為最大，故取工步17終點的凸輪曲線半徑等於凸輪毛坯半徑，即80mm。其它各工步凸輪曲線的起止半徑，就可以從最大半徑開始按曲線的升降值計算出來。例如：
工步17 凸輪曲線的終止半徑R17終=80mm工作行程L17=5mm，杠桿傳動比U=2：1。凸輪曲線升程H17=L17* u=5*2=10mm，∴凸輪曲線的起點半徑R17起=80-10=70mm 。
工步23 R23起=R17終=80mm，L23=23.5mm,H23=L23*u=23.5*2=47mm. ∴R23終=80-47=33mm。
工步13 R13終=R17起=70mm，L13=2mm，H13=L13*u=2*2=4mm，∴R15起=70-4=66mm
依次類推，可以計算出主軸箱凸輪其他各工步的R起和R終。
天平刀架做擺動進給，為了使刀架兩邊擺動的幅度基本一致，取凸輪的最大半徑與最小半徑的中間值為基準半徑，使凸輪在基準半徑時，刀架處於水平位置，由基準半徑開始，再行上升或下降。由圖2-32知，天平刀架凸輪最大半徑為60mm，最小半徑為35mm。則基準半徑應為35+ =47.5mm。為使計算方便起見，取它等於48mm。
工步2是No1刀架快進，取R2起=48mm，L2=2.5mm，u=3：1、H2=L2*u=2.5*3=7.5mm。∴R2終=48-7.5=40.5mm。
工步11是No2刀架進給，R11起=48mm，L11=1mm，H11=L11*u=1*3=3mm，∴R11終=48+3=51mm
同理，可以計算出其他凸輪曲線的起止半徑（見表2-2）。
8、確定機床的生產率，交換齒輪齒數和帶輪直徑
（1）計算機床的生產率
機床的生產率A，是指單位時間內機床加工出來的工件數量。它取決於機床所採用的主軸轉數n，以及加工一個工件所需要主軸轉過的轉數N，

（2）選定交換齒輪齒數和皮帶輪直徑
計算出生產率A值，也就是定出了要求的分配軸轉速。即可選取交換齒輪a、b的齒數，以及圖2-5中軸Ⅰ與軸Ⅲ之間的三角帶輪直徑。通常，可由機床說明書中查得，
表2-5是CM1107型機床生產率表。表中列出了機床生產率A值（表中列出的是分配軸轉數r/min），因為分配軸轉過一轉加工出一個零件，所以分配軸轉數值與生產率A值相等），以及與A值相對應的a=38，b=80，三角帶輪代號為D、H（由圖2-5可知D=146、H=117）。
由表2-5查得實際的A值後，便可計算出加工一個零件實際所需要的時間T。
T=60/A=60/0.541=110.9≈111 s
（三）凸輪曲線的設計
根據機床調整卡中「凸輪曲線數據」和圖2-32中有關參數，就可以繪制相應的凸輪曲線。
凸輪的工作行程曲線應保證起從動件運動速度均勻，因此，在繪制凸輪曲線時，採用與機構工作狀態一致的條件來進行。對於主軸箱凸輪，因為其頂桿做直線運動，所以在圓周上用徑向輻射線來分度，輻射線的中心即為凸輪的中心。對於刀架凸輪，因為其頂銷做圓周運動，故在圓周上用圓弧來分度。分度圓弧的半徑就是杠桿臂長（見圖2-32中的R2），分度圓弧的圓心，在以凸輪圓心為圓心，以杠桿支點支分配軸軸心距離為半徑（圖2-32中的R1）的圓周上。按上述要求對凸輪進行分度後，即可根據「凸輪曲線數據」在凸輪上標明各工作行程的起止角度和起止半徑。再將沒段工作行程曲線按起止半徑做徑向界限，徑向界限之間的差值用輻射直線或圓弧將他們等分（周向與徑向的等分數相同）。再將各對應交點用曲線板連接起來，就可以得到凸輪各工作行程曲線（見圖2-33）
由於分配軸中部固定有傳動蝸輪，所以各凸輪應從分配軸兩端分別進行安裝。除主軸箱凸輪在蝸輪的左端外，其餘凸輪都在蝸輪的右端。繪制時，習慣上從兩端向蝸輪處投影，因此。主軸箱凸輪曲線分度的起止點按逆時針方向計算，其餘各凸輪的分度都按順時針方向進行計算。如圖2-33所示，其中圖a是刀架凸輪，圖b是主軸箱凸輪。
設計空行程曲線時，應當使機構無沖擊、接觸點的 壓力角不致過大、理論上應採用對數曲線或其他曲線。但是繪制這種曲線比較麻煩，所以，為方便起見，通常機床都備有空行程曲線樣板。圖2.34是CM1107型車床空行程曲線樣板。三塊樣板分別用於主軸箱、天平刀架和上刀架。每塊樣板由兩部分組成，上部分用於生產率A≤8時，下部分用於A＞8時，每部分又分為快進和快退曲線。使用時，將樣板中心與凸輪中心對准，再分別按快進或快退曲線進行繪制。
圖2-35、2-36、2-37和2-38分別是實例中的主軸箱、天平刀架、No3刀架和No5刀架的凸輪。其中有兩處凸輪半徑尺寸的實際值與計算值相差0.5mm。其目的是使用剛性定位來保證加工精度，以減少凸輪製造誤差對加工精度的影響。一處在主軸箱凸輪的最小半徑處，計算值是33，實際採用的是32.5；另一處在天平刀架凸輪最小半徑處，計算值是40.5，而實際採用的是40。

⑸ 單軸自動車床有什麼概念簡介

單軸自動車床為主軸箱固定型單軸自動車床，採用凸輪式控制，適用於電子、電器、汽車、摩托車、燃氣具、儀器儀表、包裝機械和五金等行業零件的大批量加工。
單軸自動車床屬儀表車床范圍，其結構比較簡單。車床的主軸作迴旋運動，刀架作徑向與軸向運動。單軸縱切自動車床主軸箱夾持棒料作迴旋運動和軸向送進運動，車刀僅作徑向切入運動，適宜加工特別細長(長徑比大於10)的精密零件，但對棒料要求很高。單軸自動車床與縱切自動車床的主要區別是主軸箱不作油向運動和刀架作軸向運動。因此單軸自動車床的效率比較高，適宜加工盤類及一般軸類零件，對棒料要求低，一般可使用冷拉棒料。
機床的操作、維修、調整都比較方便，適用於鍾表儀表、儀器、電器、玩具等製造行業的大批量機械加工。它能完成台肩、割槽、鑽孔、攻內、外螺紋鉸孔、成形等切削工作。
車床的工作程序由分配軸上的凸輪通過杠桿傳動達到自動控制，分配軸轉一圈，即可完成一個零件的加工。棒料由送料管輸送，棒料用完後能自動停車。當分配軸超負荷時，傳動系統中的保護裝置使分配軸停止轉動。
C1010單軸自動車床生能穩定，加工精度為2-3級。廣泛應用於鍾表、儀表、儀器、電器等行業。隨著工業形勢的發展，己在電機、日用五金、打字機、縫紉機等行業中推廣應用，使大量手工操作改為機械化自動加工大大提高了生產效率，降低了生產成本。

⑹ ca6140車床有幾個杠桿

杠桿?您是說光杠和絲杠吧，用於帶動溜板箱。溜板箱固定在刀架部件的底部，可帶動刀架一起做縱向、橫向進給、快速移動（由光杠傳動，經齒輪齒變為直線運動）或螺紋加工（由絲杠、開合螺母傳動）。

⑺ 機械製造工藝學課程設計 CA1340自動車床上的杠桿加工

可以參考一下這個設計如何。

機械工藝課程設計說明書
一、零件的分析
、零件的作用
題目給出的零件是CA6140的杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。
(二)、零件的工藝分析
杠桿的Φ25孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求。現分述如下：
本夾具用於在立式銑床上加工杠桿的小平面和加工Φ12.7。工件以Φ250＋0.023 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現完全定位。加工表面。包括粗精銑寬度為30mm的下平台、鑽Ф12.7的錐孔 ，由於30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都為Ra6.3um。其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7鋼球檢查。
二、工藝規程的設計
(一)、確定毛坯的製造形式。
零件的材料HT200。考慮到零件在工作中處於潤滑狀態，採用潤滑效果較好的鑄鐵。由於年產量為4000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質量的要求高，故可採用鑄造質量穩定的，適合大批生產的金屬模鑄造。又由於零件的對稱特性，故採取兩件鑄造在一起的方法，便於鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。
(二)、基面的選擇
粗基準的選擇。對於本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩台的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩台進行加緊，利用一組V形塊支承Φ45軸的外輪廓作主要定位，以消除z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25的孔。
精基準的選擇。主要考慮到基準重合的問題，和便於裝夾，採用Φ25的孔作為精基準。
(三)、確定工藝路線
1、工藝路線方案一：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6粗精銑Φ16、M6上端面
工序7 檢查

2、工藝路線方案二：
工序1 鑽孔使尺寸到達Ф25mm
工序2粗精銑寬度為30mm的下平台
工序3鑽Ф12.7的錐孔
工序4粗精銑Φ16、M6上端面
工序5鑽Ф16孔，加工螺紋孔M6
工序6鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8
工序7 檢查
3、工藝路線的比較與分析

第二條工藝路線不同於第一條是將「工序4鑽Ф14孔，再加工螺紋孔M8」變為「工序6 粗精銑Φ16、M6上端面」其它的先後順序均沒變化。通過分析發現這樣的變動影響生產效率。而對於零的尺寸精度和位置精度都沒有大同程度的幫助。
以Ф25mm的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鑽錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鑽孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再「鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8」不便於裝夾，並且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鑽出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發現第二條工藝路線並不可行。
從提高效率和保證精度這兩個前提下，發現第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產。

工序1 加工孔Φ25。擴孔Φ25的毛坯到Φ20。擴孔Φ20到Φ250＋0.023 , 保證粗糙度是1.6采立式鑽床Z518。
工序2 粗精銑寬度為30mm的下平台，仍然採用立式銑床X52k 用組合夾具。
工序3 鑽Ф12.7的錐孔，採用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具。
工序4 鑽Ф14孔，加工螺紋孔M8。用回轉分度儀組合夾具，保證與垂直方向成10゜。
工序5 鑽Φ16、加工M6上端面用立式鑽床Z518，為保證加工的孔的位置度，採用專用夾具
工序6 粗精銑Φ16、M6上端面 。用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的台肩。用卧式銑床X63，使用組合夾具。
工序7 檢查

(四)、機械加工餘量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產類型為大批生產，。
由於毛坯用採用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定；
由於毛坯及以後各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規定的加工餘量其實只是名義上的加工餘量，實際上加工餘量有最大加工餘量及最小加工餘量之分。
由於本設計規定有零件為大批量生產，應該採用調整法加工，因此計算最大與最小餘量時應按調整法加工方式予以確定。
毛坯與零件不同的尺寸有：(具體見零件圖與毛坯圖)故台階已被鑄出,根據《機械製造工藝設計簡明手冊》的銑刀類型及尺寸可知選用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工餘量都為0.5mm。
1.Φ25的端面考慮2mm，粗加工1.9m到金屬模鑄造的質量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工餘量都是2mm。
2.對Φ25的內表面加工。由於內表面有粗糙度要求1.6
可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。。
3.鑽錐孔Φ12.7時要求加工一半，留下的裝配時鑽鉸，為提高生產率起見，仍然採用Φ12的鑽頭，切削深度是2.5mm。
4.用銑削的方法加工台肩。由於台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而銑削的精度可以滿足，故採取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。
(五)、確定切削用量和基本工時
工序2：粗精銑寬度為30mm的下平台
1、 工件材料：HT200，金屬模鑄造
加工要求：粗銑寬度為30mm的下平台，精銑寬度為30mm的下平台達到粗糙度3.2。
機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀Φ225(z=20)
2、計算切削用量
粗銑寬度為30mm的下平台
根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min
精銑的切削速度，根據《切削手冊》進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。
切削工時：t=249/(37.5×3)=2.21min.
工序3 鑽Ф12.7的錐孔
1、工件材料：HT200，金屬模鑄造，
加工要求：銑孔2－Φ20內表面，無粗糙度要求，。機床：X52K立式銑床
刀具：高速鋼鑽頭Φ20，
2、計算切削用量
用Φ19擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t1=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
用Φ20擴孔Φ20的內表面。根據《切削手冊》進給量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。
基本工時：t2=2×36/(0.64×195)=0.58 min.
第四工序基本工時：t=t1 t2=1.16min.
工序5
鑽錐孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的鑽頭，走刀長度38mm，切削深度2.5mm，進給量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，
基本工時：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

確定切削用量及基本工時
粗銑，精銑平台
1加工條件:
工件材料:HT200鑄鐵,σb=165MPa,
機床:XA6132萬能機床
刀具:高速鋼鑲齒套式面銑刀
計算切削用量

⑻ 乙縮醛和聚甲醛有什麼區別

一、成分不同

1、乙縮醛：無色易揮發液體，有芳香氣味。

2、聚甲醛：是一種沒有側鏈，高密度，高結晶性的線性聚合物，具有優異的綜合性能。聚甲醛是一種表面光滑，有光澤的硬而緻密的材料，淡黃或白色，可在-40-100°C溫度范圍內長期使用。

二、用途不同

1、乙縮醛：主要用作溶劑，以及用於有機合成和化妝品、香料的製造。

2、聚甲醛：一種性能優良的工程塑料，在國外有「奪鋼」、「超鋼」之稱。POM具有類似金屬的硬度、強度和鋼性，在很寬的溫度和濕度范圍內都具有很好的自潤滑性、良好的耐疲勞性，並富於彈性，此外它還有較好的耐化學品性。

三、生產方法不同

1、乙縮醛：由乙醛和乙醇在無水氯化鈣和少量的無機酸存在下作用而得油狀物，經無水碳酸鉀乾燥，再經分餾，收集101-103.5℃餾分，即為成品，生縮合反應為CH3CHO+2C2H5OH→(CaCl2)CH3CH(OC2H5)2 。

精製方法：主要雜質有乙醇、乙醛、三聚乙醛、過氧化物等。精製時可用鹼性過氧化氫在40~45℃處理1小時。加入氯化鈉到飽和，分出有機層。用無水碳酸鉀乾燥後過濾，加入金屬鈉蒸餾。也可以用鹼性過氧化氫在65℃攪拌使醛氧化，然後用水洗滌，無水碳酸鉀乾燥，過濾，加金屬鈉蒸餾；

2、聚甲醛：將37%的甲醛在減壓下蒸發,經催化縮合得到固體甲醛,過濾,用水洗滌,經真空乾燥製得成品,含量一般為93-95%。每噸多聚甲醛消耗37%的甲醛3180kg。