杠桿式內孔車刀s25t

1. 如何確定車刀幾何角度

1.車刀分:外圓車刀、端面車刀、切斷刀、內孔車刀、螺紋車刀。
2.車刀的角度有：前角、後角、副後角、刃傾角、主偏角、副偏角。
(1)前角γ0：前刀面與基面的夾角，在主剖面中測量。前角的大小影響切削刃鋒利程度及強度。增大前角可使刃口鋒利，切削力減小，切削溫度降低，但過大的前角，會使刃口強度降低，容易造成刃口損壞。取值范圍為：-8°到+15°。選擇前角的一般原則是：前角數值的大小與刀具切削部分材料、被加工材料、工作條件等都有關系。刀具切削部分材料性脆、強度低時，前角應取小值。工件材料強度和硬度低時，可選取較大前角。在重切削和有沖擊的工作條件時，前角只能取較小值，有時甚至取負值。一般是在保證刀具刃口強度的條件下，盡量選用大前角。如硬質合金車刀加工鋼材料時前角值可選5°-15°。
（2）主後角α0: 主後刀面與切削平面間的夾角，在主剖面中測量。其作用為減小後刀面與工件之間的摩擦。它也和前角一樣影響刃口的強度和鋒利程度。選擇原則與前角相似，一般為0到8°。
（3）主偏角κ r: 主切削刃與進給方向間的夾角，在基面中測量。其作用體現在影響切削刃工作長度、吃刀抗力、刀尖強度和散熱條件。主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作長度越長，散熱條件越好。
選擇原則是：工件粗大剛性好時，可取小值；車細長軸時為了減少徑向切削抗力，以免工件彎曲，宜選取較大的值。常用在15°到90°之間。
（4）副偏角κ 'r: 副切削刃與進給反方向間的夾角，在基面中測量。其作用是影響已加工表面的粗糙度，減小副偏角可使被加工表面光潔。選擇原則是：精加工時，為提高已加工表面的質量，應選取較小的值，一般為5到10°。
（5）刃傾角λs :主切削刃與基面間的夾角，在主切削平面中測量。主要作用是影響切屑流動方向和刀尖的強度。以刀柄底面為基準，主切削刃與刀柄底面平行時，λs =0，切屑沿垂直於主切削刃的方向流出。當刀尖為切削刃最低點時，λs為負值，切屑流向已加工表面。當刀尖為主切削刃最高點時，λs為正值，切屑流向待加工表面。

一般刃傾角λs取-5°到+10°。精加工時，為避免切屑劃傷已加工表面,應取正值或零。粗加工或切削較硬的材料時，為提高刀頭強度可取負值。

2. 英國進口2種鋼絲繩，型號分別為6X25TS FC -32，6X25T FC-29 ，這2種差別在哪裡，T和S代表什麼意

差別是這兩種鋼絲繩結構不同，鋼絲繩的直徑不同
T是 面接觸鋼絲繩
S是 西魯式鋼絲繩

3. 車床刀具有哪些各有什麼用途

按材料分：鋒鋼刀（碳素合金工具鋼刀）、合金刀、陶瓷刀、氮化硼刀等。

按結構形式分：鍛打刀、焊刀、機夾刀。

按用途分：外圓刀、內圓刀、螺紋刀、切刀、左右偏刀、圓弧刀等。

鎢鈷類硬質合金它的代號是YG，其特點是：韌性好，抗彎強度高，不怕沖擊，但是硬度和耐熱性較低。限於於加工鑄鐵、青銅。

鎢鑽鈦類硬質合金它的代號是YT，由wc(碳化鎢)、Tic(碳化鈦)、co(鈷)構成。常用牌號是YTl5、YT30等，其特點是：硬度為89～93HRA，耐高溫溫度為800～1000℃；限於於加工碳鋼、台金鋼等到塑性材料。

鎢鉭(鈮)鈷類硬質合金它的代號是YA，由wc、Tac(NbC)和co構成。可以加工碳素鋼、合金鋼。常用牌號有YW1、YW2。它主要加工高溫合金、高錳鋼、不銹鋼以及可鍛鑄鐵、合金鑄鐵等難加工材料。

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車床類型：

普通車床

加工對象廣，主軸轉速和進給量的調整范圍大，能加工工件的內外表面、端面和內外螺紋。這種車床主要由工人手工操作，生產效率低，適用於單件、小批生產和修配車間。

轉塔和回轉車床

具有能裝多把刀具的轉塔刀架或回輪刀架，能在工件的一次裝夾中由工人依次使用不同刀具完成多種工序，適用於成批生產。

自動車床

按一定程序自動完成中小型工件的多工序加工，能自動上下料，重復加工一批同樣的工件，適用於大批、大量生產。

多刀半自動車床

有單軸、多軸、卧式和立式之分。單軸卧式的布局形式與普通車床相似，但兩組刀架分別裝在主軸的前後或上下，用於加工盤、環和軸類工件，其生產率比普通車床提高3～5倍。

仿形車床

能仿照樣板或樣件的形狀尺寸，自動完成工件的加工循環(見仿形機床)，適用於形狀較復雜的工件的小批和成批生產，生產率比普通車床高10～15倍。有多刀架、多軸、卡盤式、立式等類型。

立式車床

主軸垂直於水平面，工件裝夾在水平的回轉工作台上，刀架在橫梁或立柱上移動。適用於加工較大、較重、難於在普通車床上安裝的工件，分單柱和雙柱兩大類。

鏟齒車床

在車削的同時，刀架周期地作徑嚮往復運動，用於鏟車銑刀、滾刀等的成形齒面。通常帶有鏟磨附件，由單獨電動機驅動的小砂輪鏟磨齒面。

專門化車床

加工某類工件的特定表面的車床，如曲軸車床、凸輪軸車床、車輪車床、車軸車床、軋輥車床和鋼錠車床等。

聯合車床

主要用於車削加工,但附加一些特殊部件和附件後還可進行鏜、銑、鑽、插、磨等加工，具有"一機多能"的特點，適用於工程車、船舶或移動修理站上的修配工作。

馬鞍車床

馬鞍車床在車頭箱處的左端床身為下沉狀，能夠容納直徑大的零件。車床的外形為兩頭高，中間低，形似馬鞍，所以稱為馬鞍車床。馬鞍車床適合加工徑向尺寸大，軸向尺寸小的零件，適於車削工件外圓、內孔、端面、切槽和公制、英制、模數、經節螺紋，還可進行鑽孔、鏜孔、鉸孔等工藝，特別適於單件、成批生產企業使用。馬鞍車床在馬鞍槽內可加工較大直徑工件。機床導軌經淬硬並精磨，操作方便可靠。車床具有功率大、轉速高，剛性強、精度高、噪音低等特點。

4. 當S=t+2分之1時，代數式S的平方—25t+t的平方的值為

答案如果只要代數式，結果就是：-24t+1/4

5. 車床車刀如何選用

其實用了中心架本身轉速就不能高，高了不是工件甩飛就是中心架甩飛，你可以試試用高速鋼刀進行車削，注意添加冷卻液應該就能解決，如果僅僅是粗加工的話你只需要加上冷卻液就解決了，精加工的話就必須選擇自己磨高速鋼內孔車刀，也可以先用合金車刀先粗車下，打掉上面的毛刺及硬皮，然後白鋼刀精車，冷卻液必須加，這個很關鍵。刀具選擇是非蘸火料可以選擇白鋼車刀，蘸火料用合金車刀。
另外既然是焊過的，肯定材料焊接表面已經蘸過火也就是表面已經在焊接過程中硬化過，所以要先用合金刀進行粗車車掉硬化層和打掉毛刺，然後白鋼刀精加工，白鋼刀必須磨的稍利一些

6. 我要車值徑為50的內孔長度為30用G71怎麼編程，最主要的是30這個長度怎麼

G71內(外)徑粗車復合循環運用這種復合循環指令，只需指定精加工路線和粗加工的吃刀量，系統會自動計算粗加工路線和進給次數。注意：①G71指令必須帶有P、Q地址ns、nf，且與精加工路徑起、止順序號對應，否則不能進行該循環加工。②ns的程序段必須有準備功能01組的G00或G01指令，否則產生報警，即從A到A′的動作必須是直線或點定位運動。③在順序號為ns到順序號為nf的程序段中，可以包含子程序。④在MDI方式下，不能運行復合循環指令。1）無凹槽內（外）徑粗車復合循環G71格式：G71U(△d)R(r)P(ns)Q(nf)X(△x)Z(△z)F(f)S(s)T(t)說明：該指令執行如圖1-22所示的粗加工，並且刀具回到循環起點。精加工路徑A→A'→B'→B的軌跡按後面的指令循序執行。△d：背吃刀量（每次切削量），指定時不加符號，方向由矢量AA'決定；r：每次退刀量；ns：精加工路徑第一程序段的順序號；nf：精加工路徑最後程序段的順序號；△x：X方向精加工餘量；△z：Z方向精加工餘量；f，s，t：粗加工時G71中編程的F、S、T有效，而精加工時如果G71指令到ns程序段內設定了F、S、T，將在精加工段內有效，如果沒有設定則按照粗加工的F、S、T執行。圖1-22無凹槽內外徑粗車復合循環G71G71切削循環下，切削進給方向平行於Z軸，X(△x)和Z(△z)的符號如圖1-23所示。其中(+)表示沿軸正方向移動，(-)表示沿軸負方向移動。圖1-23G71內外徑粗車復合循環X(△x)和Z(△z)的符號例1：用外徑粗加工復合循環編制如圖1-44所示零件的加工程序：毛坯為ф50×120，要求循環起始點在A(52，3)，背吃刀量為1.5mm(半徑量)，退刀量為lmm，X方向精加工餘量為0.6mm，Z方向精加工餘量為0.1mm。T01為外圓粗車刀，T02為切斷刀(刀寬為4mm)，T03為外圓精車刀。圖1-44階梯軸％3311N1G94G90N2T0101(設立坐標系，選1號刀)N3M03S400(主軸以400r/min正轉)N5G00X54Z3(刀具到循環起點位置)N6G71U1.5RlP11Q20X0.6Z0.1F100(粗切量：1.5mm精切量：X0.6mm、Z0.1mm)N7G00X100Z100(粗加工後，到換刀點位置)N8T0303(精加工起始行，設立坐標系，選3號刀)N9M03S400(主軸以400r/min正轉)N10G42G01X52Z3F100(加入刀尖圓弧半徑補償)N11G00X0(精加工輪廓起始行，到倒角延長線)N12G01X10Z-2(精加工C2倒角)N13Z-20(精加工фl0外圓)N14G02U10W-5R5(精加工R5圓弧)N15G01W-10(精加工ф20外圓)N16G03U14W-7R7(精加工R7圓弧)N17G01Z-52(精加工ф34外圓)N18U10W-10(精加工外圓錐)N19W-25(精加工ф44外圓)N20X52(精加工輪廓結束行，退出已加工面)N21G40G00X100Z100(取消半徑補償，返回程序起點位置)N22M05(主軸停)N23M00(程序暫停)N24T0202(設立坐標系，選2號刀)N25M03S400(主軸以400r／min正轉)N26G0X52Z-86(刀具到起點位置)N27G01X0F100(切斷)N28G00X100Z100（回對刀點)N29M05(主軸停)N30M30(主程序結束並復位)例2：用內徑粗車復合循環編制如圖1-46所示零件的加工程序：ф16孔已加工，要求循環起始點在A(6，5)，背吃刀量為1.5mm(半徑量)。退刀量為1mm，X方向精加工餘量0.6mm，Z方向精加工餘量為0.1mm，T01為粗鏜刀，T02為精鏜刀。圖1-46套軸％3315N1T0101(換1號刀，確定其坐標系)N2M03S400(主軸以400r/min正轉)N3X6Z5(到循環起點位置)N5G71U1.5R1P11Q17X-0.6Z0.1F100(內徑粗切循環加工)N6G00Z80(退出工件內孔)N7X80(粗切後，到換刀點位置)N8T0202(精加工起始行，換2號刀，確定其坐標系)N9M03S400(主軸以400r/min正轉)N10G00G41X6Z5(加入刀尖圓弧半徑補償)N11G00X44(精加工輪廓開始，到ф44內孔處)N12G01Z-20(精加工ф44內孔)N13U-10W-10(精加工內孔錐)N14W-l0(精加工ф34內孔)N15G03X20W-7R7(精加工R7圓弧)N16G01W-10(精加工ф20內孔)N17X4(精加工輪廓結束，退出已加工表面)N18G00Z80(退出工件內孔)N19G40X80M05(回程序起點或換刀點位置，取消刀尖圓弧半徑補償)N20M30(主軸停、主程序結束並復位)

7. 數控車內孔 怎麼斷屑 工件是47.5的內孔 車到52 兩刀成活（兩把內孔車刀）深度是16mm 最

程序例：

G0 G97 S1400 M3 T0101

X49.5 Z2

G74 R0.2

G74 X51.2 Z-16 P2000 Q1000 F0.2

G0 X52

G1 Z-16 F0.15

• 更改一下刀子的排削槽

• 可以試調主軸轉速、切削量、取消速度及切削液。

• 主要是排削槽控制的

【答題不易，如有幫助，請採納，謝謝】

8. 數控車床車刀加工12的內孔經常變數怎麼辦

數控車床老師傅的操作技巧與車刀刃磨操作口訣：
一、 編程技巧
因為我廠對加工的產品精度要求較高，所以在編程時需要考慮的事項有：
（一）零件的加工順序：先鑽孔後平端（這是防止鑽孔時縮料）；先粗車，再精車（這是為了保證零件精度）；先加工公差大的最後加工公差小的（這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。
（二）根據材料硬度選擇合理的轉速、進給量及切深。
1、碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm;
2、硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、切深0.5mm ;
3、 鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以我加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經 過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

二、對刀技巧
對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。
先選擇零件右端面中心為對刀點，並設為零點，機床回原點後，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀 具的刀補值裡面就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入 x20,點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟後仍然不會改變對刀值，可適用於大批量長時間 生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。金屬加工微信內容不錯，值得關注。

三、 調試技巧
零件在編完程序，對好刀後需要進行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標系裡面對 刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然後開始模擬加工，模擬加工完成以後確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成後，先自檢，確 認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格後這才表示調試結束。
四、 完成零件的加工
零件在首件試切完成後，就要進行成批生產，但首件的合格並不 等於整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要 勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格，以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非常快，從起點 到終點，因刀具磨損都會產生10——20mm的稍度，所以，我們必須在程序里人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。

總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多餘材料去掉，然後精加工；加工中應避免振動的發生；避免工件加工時的熱變性，造成的振動發生有很多原因，可 能是負載過大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍化後造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量和加工深 度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速後者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換新的刀具。金屬加工微信內容不錯，值得關注。以上就是我 多年來對數控車床加工的技巧總結。

另外，為了安全的操作數控機床，防止機床發生碰撞，我有以下幾點心得：
常聽別人說，不碰機床，就學不會機床操作，這是一種非常錯誤和有害的認識，機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對於不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對於剛性不強的機床影響較大，如我們現在所使用的T6卧式車床，一旦機床發生碰撞的話，對機床的精度影響是致命的。所以對於高精度數控車床來說，碰撞絕對要杜絕，只要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。
以下就是對數控車床防碰撞的幾點心得：
碰撞發生的最主要的原因:
1、對刀具的直徑和長度輸入錯誤；
2、對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；
3、機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產生變化，機床碰撞大多發生在機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。
所以操作者要特別注意機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那麼就很容易發生碰撞。
在程序結束階段，數控軸的退刀動作順序錯誤，那麼也可能發生碰撞。
為了避免上述碰撞，操作者在操作機床時，要充分發揮五官的功能，觀察機床有無異常動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。金屬加工 微信內容不錯，值得關注。發現異常情況應立即停止程序，待機床問題解決後，機床才能繼續工作，總之，掌握數控機床的操作技巧是一個循序漸進的過程，並不能 一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎的編程知識之上的。
數控機床操作技巧也不是一成不變的，它是需要操作者充分發揮想像力和動手能力的有機組合，是具有創新性的勞動。同時與希望我的這點技巧與心得能給同仁們帶去一點幫助。
五、車刀刃磨操作口訣
常用車刀種類和材料，砂輪的選用
常用車刀五大類，切削用途各不同，
外圓內孔和螺紋，切斷成形也常用；
車刀刃形分三種，直線曲線加復合；
車刀材料種類多，常用碳鋼氧化鋁，
硬質合金碳化硅，根據材料選砂輪；
砂輪顆粒分粒度，粗細不同勿亂用；
粗砂輪磨粗車刀，精車刀選細砂輪。

六、車刀刃磨操作技巧與注意事項
刃磨開機先檢查，設備安全最重要；
砂輪轉速穩定後，雙手握刀立輪側；
兩肘夾緊腰部處，刃磨平穩防抖動；
車刀高低須控制，砂輪水平中心處；
刀壓砂輪力適中，反力太大易打滑；
手持車刀均勻移，溫高燙手則暫離；
刀離砂輪應小心，保護刀尖先抬起；
高速鋼刀可水冷，防止退火保硬度；
硬質合金勿水淬，驟冷易使刀具裂；
先停磨削後停機，人離機房斷電源。

七、90°、75°、45°等外圓車刀刃磨步驟
粗磨先磨主後面，桿尾向左偏主偏；
刀頭上翹 38 度，形成後角摩擦減；
接著磨削副後面，最後刃磨前刀面；
前角前面同磨出，先粗後精順序清；
精磨首先磨前面，再磨主後副後面；
修磨刀尖圓弧時，左手握住前支點；
右手轉動桿尾部，刀尖圓弧自然成；
面平刃直穩中求，角度正確是關鍵；
樣板角尺細檢查，經驗豐富可目測。